PCD-Werkzeuge bestehen aus einer polykristallinen Diamantspitze und einer Hartmetallmatrix, die durch Hochtemperatur- und Hochdrucksintern hergestellt werden. Sie können nicht nur die Vorteile hoher Härte, hoher Wärmeleitfähigkeit, niedrigem Reibungskoeffizienten, niedrigem Wärmeausdehnungskoeffizienten, geringer Affinität zu Metall und Nichtmetall, hohem Elastizitätsmodul, keiner Spaltfläche und isotroper Eigenschaften voll ausspielen, sondern berücksichtigen auch die hohe Festigkeit von Hartlegierungen.
Thermische Stabilität, Schlagzähigkeit und Verschleißfestigkeit sind die wichtigsten Leistungsindikatoren von PKD. Da PKD überwiegend in Umgebungen mit hohen Temperaturen und hoher Beanspruchung eingesetzt wird, ist die thermische Stabilität von größter Bedeutung. Die Studie zeigt, dass die thermische Stabilität von PKD einen großen Einfluss auf dessen Verschleißfestigkeit und Schlagzähigkeit hat. Die Daten zeigen, dass bei Temperaturen über 750 °C die Verschleißfestigkeit und Schlagzähigkeit von PKD im Allgemeinen um 5 % bis 10 % abnehmen.
Der Kristallzustand des PCD bestimmt dessen Eigenschaften. In der Mikrostruktur bilden Kohlenstoffatome kovalente Bindungen mit vier benachbarten Atomen, wodurch die tetraedrische Struktur entsteht und dann der Atomkristall mit starker Orientierung und Bindungskraft sowie hoher Härte entsteht. Die wichtigsten Leistungskennzahlen von PCD sind wie folgt: 1. Die Härte kann 8000 HV erreichen, das 8- bis 12-fache von Hartmetall; 2. Die Wärmeleitfähigkeit beträgt 700 W/mK, das 1,5- bis 9-fache, sogar höher als bei PCBN und Kupfer; 3. Der Reibungskoeffizient beträgt im Allgemeinen nur 0,1–0,3, viel weniger als 0,4–1 von Hartmetall, wodurch die Schnittkraft erheblich reduziert wird; 4. Der Wärmeausdehnungskoeffizient beträgt nur 0,9 × 10-6–1,18 × 10-6,1/5 von Hartmetall, wodurch die thermische Verformung reduziert und die Verarbeitungsgenauigkeit verbessert werden kann; 5. Und nichtmetallische Materialien neigen weniger zur Knötchenbildung.
Kubisches Bornitrid ist stark oxidationsbeständig und kann eisenhaltige Materialien verarbeiten, hat jedoch eine geringere Härte als Einkristalldiamant, die Verarbeitungsgeschwindigkeit ist niedrig und die Effizienz gering. Einkristalldiamant hat eine hohe Härte, aber eine unzureichende Zähigkeit. Aufgrund seiner Anisotropie dissoziiert er leicht entlang der (111)-Oberfläche unter Einwirkung äußerer Kräfte, was die Verarbeitungseffizienz begrenzt. PCD ist ein Polymer, das mithilfe bestimmter Verfahren aus mikrometergroßen Diamantpartikeln synthetisiert wird. Die chaotische Natur der ungeordneten Partikelansammlung führt zu seiner makroskopischen Isotropie und es gibt keine gerichteten Spaltflächen in der Zugfestigkeit. Im Vergleich zu Einkristalldiamant reduziert die Korngrenze von PCD die Anisotropie effektiv und optimiert die mechanischen Eigenschaften.
1. Konstruktionsprinzipien von PKD-Schneidwerkzeugen
(1) Sinnvolle Auswahl der PCD-Partikelgröße
Theoretisch sollte bei PKD eine feinere Körnung erreicht werden und die Additive sollten möglichst gleichmäßig zwischen den Produkten verteilt sein, um die Anisotropie zu überwinden. Die Wahl der PKD-Partikelgröße hängt auch von den Verarbeitungsbedingungen ab. Im Allgemeinen eignet sich PKD mit hoher Festigkeit, guter Zähigkeit, guter Schlagzähigkeit und feiner Körnung für die Schlicht- oder Superschlichtbearbeitung, während PKD mit grober Körnung für die allgemeine Schruppbearbeitung verwendet werden kann. Die PKD-Partikelgröße kann das Verschleißverhalten des Werkzeugs erheblich beeinflussen. In der einschlägigen Literatur wird darauf hingewiesen, dass bei großen Körnern des Rohmaterials die Verschleißfestigkeit mit abnehmender Korngröße allmählich zunimmt. Bei sehr kleinen Körnern gilt diese Regel jedoch nicht.
Bei entsprechenden Experimenten wurden vier Diamantpulver mit durchschnittlichen Partikelgrößen von 10 µm, 5 µm, 2 µm und 1 µm ausgewählt und man kam zu folgendem Schluss: 1. Mit abnehmender Partikelgröße des Rohmaterials diffundiert Co gleichmäßiger; mit abnehmender Partikelgröße von 2. nehmen Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit des PCD allmählich ab.
(2) Sinnvolle Wahl der Klingenöffnungsform und Klingendicke
Die Form der Klingenmündung umfasst im Wesentlichen vier Strukturen: umgekehrte Kante, stumpfer Kreis, Kombination aus umgekehrter Kante und stumpfem Kreis und spitzer Winkel. Die spitze Winkelstruktur macht die Kante scharf, die Schnittgeschwindigkeit ist hoch, kann Schnittkraft und Gratbildung deutlich reduzieren und die Oberflächenqualität des Produkts verbessern, ist besser geeignet für Aluminiumlegierungen mit niedrigem Siliziumgehalt und andere Nichteisenmetalle mit geringer Härte und gleichmäßiger Endbearbeitung. Die stumpfe, runde Struktur kann die Klingenmündung passivieren und einen R-Winkel bilden, wodurch Klingenbrüche wirksam verhindert werden, geeignet für die Bearbeitung von Aluminiumlegierungen mit mittlerem/hohem Siliziumgehalt. In einigen Sonderfällen, etwa bei geringer Schnitttiefe und kleinem Messervorschub, wird die stumpfe, runde Struktur bevorzugt. Die umgekehrte Kantenstruktur kann Kanten und Ecken vergrößern und die Klinge stabilisieren, erhöht aber gleichzeitig Druck und Schnittwiderstand und ist besser geeignet für das Schneiden von Aluminiumlegierungen mit hohem Siliziumgehalt
Um das Erodieren zu erleichtern, wird üblicherweise eine dünne PDC-Blechschicht (0,3–1,0 mm) plus Hartmetallschicht gewählt. Die Gesamtdicke des Werkzeugs beträgt ca. 28 mm. Die Hartmetallschicht sollte nicht zu dick sein, um eine Schichtbildung durch Spannungsunterschiede zwischen den Verbindungsflächen zu vermeiden.
2. Herstellungsprozess von PCD-Werkzeugen
Der Herstellungsprozess von PKD-Werkzeugen bestimmt direkt die Schneidleistung und Lebensdauer des Werkzeugs und ist somit entscheidend für dessen Anwendung und Entwicklung. Der Herstellungsprozess des PKD-Werkzeugs ist in Abbildung 5 dargestellt.
(1) Herstellung von PCD-Verbundtabletten (PDC)
① Herstellungsprozess des PDC
PDC besteht üblicherweise aus natürlichem oder synthetischem Diamantpulver und Bindemittel bei hohen Temperaturen (1000–2000 °C) und hohem Druck (5–10 atm). Das Bindemittel bildet die Bindungsbrücke mit TiC, SiC, Fe, Co, Ni usw. als Hauptbestandteilen, und der Diamantkristall ist in Form einer kovalenten Bindung in das Skelett der Bindungsbrücke eingebettet. PDC wird üblicherweise zu Scheiben mit festem Durchmesser und fester Dicke hergestellt und anschließend geschliffen, poliert und weiteren entsprechenden physikalischen und chemischen Verfahren unterzogen. Die ideale Form von PDC sollte die hervorragenden physikalischen Eigenschaften von Einkristalldiamanten möglichst weitgehend bewahren. Daher sollten die Additive im Sinterkörper so gering wie möglich gehalten werden, während die Partikel-DD-Bindung so weit wie möglich erhalten bleibt.
② Klassifizierung und Auswahl von Bindemitteln
Das Bindemittel ist der wichtigste Faktor für die Wärmestabilität eines PKD-Werkzeugs, die sich wiederum direkt auf Härte, Verschleißfestigkeit und Wärmestabilität auswirkt. Gängige PKD-Bindeverfahren sind: Eisen, Kobalt, Nickel und andere Übergangsmetalle. Als Bindemittel wurde ein Mischpulver aus Co und Wolfram verwendet. Die Gesamtleistung des gesinterten PKD war bei einem Synthesedruck von 5,5 GPa, einer Sintertemperatur von 1450 °C und einer Isolierung von 4 Minuten am besten. SiC, TiC, WC, TiB2 und andere Keramikmaterialien. SiC: Die Wärmestabilität von SiC ist besser als die von Co, aber Härte und Bruchzähigkeit sind relativ gering. Härte und Zähigkeit von PKD können durch entsprechende Reduzierung der Rohmaterialgröße verbessert werden. Ohne Klebstoff wird Graphit oder eine andere Kohlenstoffquelle bei ultrahoher Temperatur und hohem Druck zu einem nanoskaligen Polymerdiamanten (NPD) gebrannt. Die Verwendung von Graphit als Vorläufer zur Herstellung von NPD stellt die anspruchsvollsten Bedingungen dar, aber synthetischer NPD weist die höchste Härte und die besten mechanischen Eigenschaften auf.
Auswahl und Kontrolle der ③ Körner
Der Rohstoff Diamantpulver ist ein entscheidender Faktor für die Leistung von PCD. Die Vorbehandlung von Diamantmikropulver, die Zugabe kleiner Mengen von Substanzen, die das Wachstum abnormaler Diamantpartikel hemmen, und die Auswahl geeigneter Sinteradditive können das Wachstum abnormaler Diamantpartikel hemmen.
Hochreines NPD mit gleichmäßiger Struktur kann die Anisotropie effektiv beseitigen und die mechanischen Eigenschaften weiter verbessern. Das durch Hochenergie-Kugelmahlen hergestellte Nanographit-Vorläuferpulver wurde verwendet, um den Sauerstoffgehalt beim Vorsintern bei hohen Temperaturen zu regulieren. Dadurch wurde Graphit bei 18 GPa und 2100–2300 °C in Diamant umgewandelt, wodurch lamellenförmiges und körniges NPD entstand. Die Härte nahm mit abnehmender Lamellendicke zu.
④ Späte chemische Behandlung
Bei gleicher Temperatur (200 °C) und Zeit (20 h) war die Kobaltentfernungswirkung von Lewis-Säure-FeCl3 deutlich besser als die von Wasser, und das optimale HCl-Verhältnis betrug 10–15 g/100 ml. Die thermische Stabilität von PCD verbessert sich mit zunehmender Kobaltentfernungstiefe. Bei grobkörnigem PCD kann eine Behandlung mit starker Säure Co vollständig entfernen, hat aber großen Einfluss auf die Polymerleistung. Die Zugabe von TiC und WC verändert die synthetische Polykristallstruktur und verbessert in Kombination mit einer Behandlung mit starker Säure die Stabilität von PCD. Derzeit verbessert sich der Herstellungsprozess von PCD-Materialien, die Produktzähigkeit ist gut, die Anisotropie wurde deutlich verbessert, die kommerzielle Produktion ist realisiert, und verwandte Industrien entwickeln sich rasant.
(2) Bearbeitung der PKD-Schneide
① Schneidvorgang
PCD weist eine hohe Härte, eine gute Verschleißfestigkeit und einen schwierigen Schneidprozess auf.
② Schweißverfahren
PDC wird durch mechanisches Klemmen, Kleben und Löten mit dem Messerkörper verbunden. Löten bezeichnet das Aufpressen von PDC auf die Hartmetallmatrix. Es kann Vakuumlöten, Vakuumdiffusionsschweißen, Hochfrequenz-Induktionslöten und Laserschweißen umfassen. Hochfrequenz-Induktionslöten ist kostengünstig, rentabel und wird häufig eingesetzt. Die Schweißqualität hängt vom Schweißfluss, der Schweißlegierung und der Schweißtemperatur ab. Die Schweißtemperatur (in der Regel unter 700 °C) hat den größten Einfluss. Zu hohe Temperaturen können leicht zu Graphitisierung oder sogar Überbrennen des PKD führen, was sich direkt auf die Schweißwirkung auswirkt. Zu niedrige Temperaturen führen zu unzureichender Schweißfestigkeit. Die Schweißtemperatur kann durch die Isolationszeit und die Tiefe der PKD-Rötung gesteuert werden.
③ Klingenschleifprozess
Der Schleifprozess von PCD-Werkzeugen ist der Schlüssel zum Herstellungsprozess. Im Allgemeinen liegt der Spitzenwert der Klinge und der Klinge innerhalb von 5 µm und der Bogenradius innerhalb von 4 µm. Die vordere und hintere Schneidfläche gewährleisten eine bestimmte Oberflächengüte. Die vordere Schneidfläche Ra kann sogar auf 0,01 µm reduziert werden, um die Spiegelanforderungen zu erfüllen, die Späne entlang der vorderen Messeroberfläche fließen zu lassen und ein Feststecken des Messers zu verhindern.
Das Schleifen von Klingen umfasst das mechanische Schleifen von Klingen mit Diamantschleifscheiben, das elektrische Funkenschleifen von Klingen (EDG), das Online-Elektrolyt-Finishing-Schleifen von Klingen mit superharten Schleifscheiben mit Metallbindern (ELID) und das Schleifen von Verbundklingen. Das mechanische Schleifen von Klingen mit Diamantschleifscheiben ist dabei das ausgereifteste und am weitesten verbreitete Verfahren.
Verwandte Experimente: 1. Die Schleifscheibe mit groben Partikeln führt zu einem ernsthaften Zusammenbruch der Klinge, und die Partikelgröße der Schleifscheibe nimmt ab, wodurch die Qualität der Klinge besser wird. Die Partikelgröße der Schleifscheibe 2. hängt eng mit der Klingenqualität von PCD-Werkzeugen mit feinen oder ultrafeinen Partikeln zusammen, hat jedoch nur begrenzte Auswirkungen auf PCD-Werkzeuge mit groben Partikeln.
Die einschlägige Forschung im In- und Ausland konzentriert sich hauptsächlich auf den Mechanismus und Prozess des Klingenschleifens. Beim Klingenschleifen dominieren thermochemischer und mechanischer Abtrag, während spröder und ermüdungsbedingter Abtrag relativ gering sind. Beim Schleifen sollten Geschwindigkeit und Schwingfrequenz der Schleifscheibe entsprechend der Festigkeit und Hitzebeständigkeit verschiedener Diamantschleifscheiben mit Bindemitteln so weit wie möglich verbessert werden, um spröden und ermüdenden Abtrag zu vermeiden, den Anteil thermochemischen Abtrags zu erhöhen und die Oberflächenrauheit zu reduzieren. Die Oberflächenrauheit beim Trockenschleifen ist gering, kann aber aufgrund hoher Verarbeitungstemperaturen leicht zur Verbrennung der Werkzeugoberfläche führen.
Beim Schleifen von Klingen muss Folgendes beachtet werden: 1. Wählen Sie geeignete Parameter für das Schleifen von Klingen. Dadurch wird die Qualität der Schneide verbessert und die Oberflächenbeschaffenheit der Vorder- und Rückseite der Klinge verbessert. Beachten Sie jedoch auch hohe Schleifkräfte, hohe Verluste, geringe Schleifleistung und hohe Kosten. 2. Wählen Sie eine geeignete Schleifscheibenqualität, einschließlich Bindemitteltyp, Partikelgröße, Konzentration, Bindemittel und Schleifscheibenabrichtung. Durch geeignete Trocken- und Nassschleifbedingungen der Klinge können die Vorder- und Rückseite des Werkzeugs, der Passivierungswert der Messerspitze und andere Parameter optimiert und gleichzeitig die Oberflächenqualität des Werkzeugs verbessert werden.
Diamantschleifscheiben mit unterschiedlichen Bindungen haben unterschiedliche Eigenschaften sowie unterschiedliche Schleifmechanismen und -effekte. Diamantschleifscheiben mit Harzbindung sind weich, Schleifpartikel fallen leicht vorzeitig ab und sind nicht hitzebeständig. Die Oberfläche verformt sich leicht durch Hitze, und die Klingenschleiffläche neigt zu Verschleißspuren und weist eine große Rauheit auf. Diamantschleifscheiben mit Metallbindung bleiben durch Schleifen und Brechen scharf. Sie sind gut formbar und oberflächenbehandelt. Die geringe Oberflächenrauheit des Klingenschleifens erhöht die Effizienz. Die Bindungsfähigkeit der Schleifpartikel beeinträchtigt jedoch die Selbstschärfung. An der Schneide können leicht Schlaglücken entstehen, die schwere Randschäden verursachen. Diamantschleifscheiben mit Keramikbindung haben eine mäßige Festigkeit, eine gute Selbsterregungsleistung und mehr innere Poren. Sie eignen sich gut für Staubentfernung und Wärmeableitung und können mit verschiedenen Kühlmitteln verwendet werden. Bei niedriger Schleiftemperatur verschleißt die Schleifscheibe weniger, behält ihre Form und bietet höchste Genauigkeit. Der Diamantschleifkörper und die Bindung führen jedoch zur Bildung von Löchern auf der Werkzeugoberfläche. Die Verwendung richtet sich nach den zu verarbeitenden Materialien, der Gesamtschleifleistung, der Schleifhaltbarkeit und der Oberflächenqualität des Werkstücks.
Die Forschung zur Schleifeffizienz konzentriert sich hauptsächlich auf die Verbesserung der Produktivität und die Kostenkontrolle. Im Allgemeinen werden die Schleifrate Q (PCD-Abtrag pro Zeiteinheit) und das Verschleißverhältnis G (Verhältnis von PCD-Abtrag zu Schleifscheibenverlust) als Bewertungskriterien verwendet.
Der deutsche Wissenschaftler KENTER schleift PCD-Werkzeuge mit konstantem Druck. Im Test: 1. Erhöhte Schleifscheibengeschwindigkeit, PDC-Partikelgröße und Kühlmittelkonzentration verringern Schleifgeschwindigkeit und Verschleißverhältnis. 2. Erhöhte Schleifpartikelgröße und erhöhter konstanter Druck erhöhen die Diamantkonzentration in der Schleifscheibe und erhöhen Schleifgeschwindigkeit und Verschleißverhältnis. 3. Unterschiedliche Bindemitteltypen führen zu unterschiedlichen Schleifgeschwindigkeiten und Verschleißverhältnissen. KENTER untersuchte den Klingenschleifprozess von PCD-Werkzeugen systematisch, analysierte jedoch nicht systematisch, welchen Einfluss der Klingenschleifprozess hatte.
3. Einsatz und Versagen von PKD-Schneidwerkzeugen
(1) Auswahl der Werkzeugschneidparameter
Während der Anfangsphase des PKD-Werkzeugs passivierte sich die scharfe Schneide allmählich, und die Qualität der Bearbeitungsoberfläche verbesserte sich. Durch die Passivierung konnten Mikrospalte und kleine Grate, die durch das Schleifen der Klinge entstanden sind, effektiv entfernt und die Oberflächenqualität der Schneide verbessert werden. Gleichzeitig wurde ein kreisförmiger Kantenradius gebildet, um die bearbeitete Oberfläche zu komprimieren und zu reparieren, wodurch die Oberflächenqualität des Werkstücks verbessert wurde.
PKD-Werkzeuge werden zum Planfräsen von Aluminiumlegierungen verwendet. Die Schnittgeschwindigkeit liegt üblicherweise bei 4000 m/min, die Lochbearbeitung bei 800 m/min. Für die Bearbeitung von hochelastisch-plastischen Nichteisenmetallen ist eine höhere Drehzahl (300–1000 m/min) erforderlich. Der empfohlene Vorschub liegt im Allgemeinen zwischen 0,08 und 0,15 mm/U. Ein zu großer Vorschub erhöht die Schnittkraft und vergrößert die verbleibende geometrische Fläche der Werkstückoberfläche. Ein zu kleiner Vorschub erhöht die Schnittwärme und erhöht den Verschleiß. Mit zunehmender Schnitttiefe steigen auch die Schnittkraft und die Schnittwärme, und die Lebensdauer sinkt. Eine zu große Schnitttiefe kann leicht zum Versagen der Klinge führen. Eine zu geringe Schnitttiefe führt zu Verhärtung, Verschleiß und sogar zum Versagen der Klinge.
(2) Trageform
Bei der Bearbeitung von Werkstücken durch Werkzeuge ist Verschleiß aufgrund von Reibung, hohen Temperaturen und anderen Faktoren unvermeidlich. Der Verschleiß von Diamantwerkzeugen verläuft in drei Phasen: der anfänglichen Schnellverschleißphase (auch Übergangsphase genannt), der stabilen Verschleißphase mit konstanter Verschleißrate und der anschließenden Schnellverschleißphase. Die Schnellverschleißphase deutet darauf hin, dass das Werkzeug nicht funktioniert und nachgeschliffen werden muss. Zu den Verschleißarten von Schneidwerkzeugen zählen adhäsiver Verschleiß (Kaltschweißverschleiß), Diffusionsverschleiß, abrasiver Verschleiß, Oxidationsverschleiß usw.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Werkzeugen sind die Verschleißformen von PKD-Werkzeugen Adhäsionsverschleiß, Diffusionsverschleiß und Schäden an der polykristallinen Schicht. Die Hauptursache hierfür ist die Beschädigung der polykristallinen Schicht. Diese äußert sich in einem leichten Einsturz der Klinge durch äußere Einflüsse oder Klebstoffverlust im PKD, wodurch sich ein Spalt bildet. Dies ist ein physikalisch-mechanischer Schaden, der zu einer Verringerung der Bearbeitungspräzision und zu Ausschuss am Werkstück führen kann. PKD-Partikelgröße, Klingenform, Klingenwinkel, Werkstückmaterial und Bearbeitungsparameter beeinflussen die Festigkeit und Schnittkraft der Klinge und können somit Schäden an der polykristallinen Schicht verursachen. In der Praxis sollten die geeignete Partikelgröße des Rohmaterials sowie die Werkzeug- und Bearbeitungsparameter entsprechend den Bearbeitungsbedingungen ausgewählt werden.
4. Entwicklungstrend von PKD-Schneidwerkzeugen
Der Anwendungsbereich von PKD-Werkzeugen hat sich mittlerweile vom traditionellen Drehen auf Bohren, Fräsen und Hochgeschwindigkeitsschneiden erweitert und wird im In- und Ausland breit eingesetzt. Die rasante Entwicklung von Elektrofahrzeugen hat nicht nur Auswirkungen auf die traditionelle Automobilindustrie, sondern auch beispiellose Herausforderungen für die Werkzeugindustrie mit sich gebracht und diese zu beschleunigter Optimierung und Innovation gezwungen.
Die breite Anwendung von PKD-Schneidwerkzeugen hat die Forschung und Entwicklung von Schneidwerkzeugen intensiviert und vorangetrieben. Mit der Intensivierung der Forschung werden die PDC-Spezifikationen immer kleiner, die Kornfeinheitsqualität wird optimiert, die Leistungsgleichmäßigkeit, die Schleifrate und das Verschleißverhältnis werden immer höher, und die Form- und Strukturdiversifizierung findet statt. Die Forschungsrichtungen für PKD-Werkzeuge umfassen: 1. Forschung und Entwicklung dünner PKD-Schichten; 2. Forschung und Entwicklung neuer PKD-Werkzeugmaterialien; 3. Forschung zur Verbesserung des Schweißens von PKD-Werkzeugen und zur weiteren Kostensenkung; 4. Forschung zur Verbesserung des Schleifprozesses von PKD-Werkzeugklingen zur Steigerung der Effizienz; 5. Forschung zur Optimierung der PKD-Werkzeugparameter und zum Einsatz der Werkzeuge entsprechend den örtlichen Gegebenheiten; 6. Forschung zur rationalen Auswahl der Schnittparameter entsprechend den verarbeiteten Materialien.
kurze Zusammenfassung
(1) Die Schneidleistung von PCD-Werkzeugen gleicht den Mangel an vielen Hartmetallwerkzeugen aus. Gleichzeitig ist der Preis viel niedriger als bei Einkristall-Diamantwerkzeugen, sodass es in der modernen Schneidtechnik ein vielversprechendes Werkzeug ist.
(2) Je nach Art und Leistung der verarbeiteten Materialien ist eine angemessene Auswahl der Partikelgröße und der Parameter von PCD-Werkzeugen erforderlich, die die Voraussetzung für die Herstellung und Verwendung von Werkzeugen darstellt.
(3) PCD-Material weist eine hohe Härte auf und ist daher ideal für Schneidmesser, bringt aber auch Schwierigkeiten bei der Herstellung von Schneidwerkzeugen mit sich. Bei der Herstellung müssen die Prozessschwierigkeiten und Verarbeitungsanforderungen umfassend berücksichtigt werden, um das beste Preis-Leistungs-Verhältnis zu erzielen.
(4) Bei der Verarbeitung von PCD-Materialien in Messerwerkstoffen sollten die Schnittparameter auf der Grundlage der Produktleistung vernünftig ausgewählt werden, um die Lebensdauer des Werkzeugs so weit wie möglich zu verlängern und so ein Gleichgewicht zwischen Werkzeuglebensdauer, Produktionseffizienz und Produktqualität zu erreichen.
(5) Erforschung und Entwicklung neuer PCD-Werkzeugmaterialien zur Überwindung der damit verbundenen Nachteile
Dieser Artikel stammt aus der "Netzwerk superharter Materialien"
Veröffentlichungszeit: 25. März 2025
