Das PCD -Werkzeug besteht aus polykristallinen Diamantmesserspitze und Carbidmatrix durch hohe Temperatur und Hochdruckssintern. Es kann nicht nur den Vorteilen von hoher Härte, hoher thermischer Leitfähigkeit, niedriger Reibungskoeffizient, niedriger thermischer Expansionskoeffizient, geringer Affinität mit Metall und nicht-metaler, hoch elastischer Modul, keine Spaltoberfläche, isotrope, isotrope Spiele verleihen, sondern auch die hohe Festigkeit der Hardlegierung.
Thermische Stabilität, Aufprallzählung und Verschleißfestigkeit sind die Hauptleistungsindikatoren für PCD. Da es hauptsächlich in hoher Temperatur und hoher Spannungsumgebung verwendet wird, ist die thermische Stabilität das Wichtigste. Die Studie zeigt, dass die thermische Stabilität von PCD einen großen Einfluss auf ihre Verschleißfestigkeit und die Aufprallzählung hat. Die Daten zeigen, dass die Verschleißwiderstand und die Aufprallzählung von PCD im Allgemeinen um 5% -10% abnehmen, wenn die Temperatur höher als 750 ° C liegt.
Der Kristallzustand des PCD bestimmt seine Eigenschaften. In der Mikrostruktur bilden Kohlenstoffatome kovalente Bindungen mit vier benachbarten Atomen, erhalten die tetraedrische Struktur und dann den Atomkristall, der eine starke Orientierung und Bindungskraft und hohe Härte aufweist. Die Hauptleistungsindizes von PCD sind wie folgt: ① Härte kann 8000 HV, 8-12-mal Carbid erreichen; ② Die thermische Leitfähigkeit beträgt 700 W / mk, 1,5-9 Mal, sogar höher als PCBN und Kupfer; ③ Der Reibungskoeffizient beträgt im Allgemeinen nur 0,1-0,3, viel weniger als 0,4-1 Carbid, was die Schneidkraft signifikant verringert; ④ Der thermische Expansionskoeffizient beträgt nur 0,9 x 10-6-18 x 10-6,1 / 5 Carbid, was die thermische Verformung verringern und die Verarbeitungsgenauigkeit verbessern kann. ⑤ und nichtmetallische Materialien sind weniger Affinität zur Bildung von Knoten.
Kubisches Bornitrid hat eine starke Oxidationsbeständigkeit und kann eisenhaltige Materialien verarbeiten, aber die Härte ist niedriger als ein einzelner Kristalldiamant, die Verarbeitungsgeschwindigkeit und die Effizienz niedrig. Der Einzelkristalldiamant hat eine hohe Härte, aber die Zähigkeit ist unzureichend. Die Anisotropie erleichtert die Dissoziation entlang (111) Oberfläche unter dem Einfluss von externer Kraft, und die Verarbeitungseffizienz ist begrenzt. PCD ist ein Polymer, das von Mikrometergröße mit Diamantpartikeln mit bestimmten Mitteln synthetisiert wurde. Die chaotische Natur der ungeordneten Akkumulation von Partikeln führt zu ihrer makroskopischen isotropen Natur, und es gibt keine Richtungs- und Spaltoberfläche in der Zugfestigkeit. Im Vergleich zum Einzelkristalliamanten reduziert die Korngrenze von PCD die Anisotropie effektiv und optimiert die mechanischen Eigenschaften.
1. Entwurfsprinzipien von PCD -Schneidwerkzeugen
(1) Angemessene Auswahl der PCD -Partikelgröße
Theoretisch sollte PCD versuchen, die Körner zu verfeinern, und die Verteilung von Additiven zwischen Produkten sollte so einheitlich wie möglich sein, um die Anisotropie zu überwinden. Die Auswahl der PCD -Partikelgröße hängt auch mit den Verarbeitungsbedingungen zusammen. Im Allgemeinen kann PCD mit hoher Stärke, guter Zähigkeit, guter Aufprallfestigkeit und feiner Körnung zum Finishing oder Super -Finishing verwendet werden, und für die allgemeine grobe Bearbeitung kann PCD aus grobem Getreide verwendet werden. Die PCD -Partikelgröße kann die Verschleißleistung des Werkzeugs erheblich beeinflussen. Die relevante Literatur weist darauf hin, dass der Verschleißfestigkeit, wenn das Rohstoffkorn groß ist, mit der Abnahme der Korngröße allmählich zunimmt. Wenn die Korngröße jedoch sehr klein ist, gilt diese Regel nicht.
Verwandte Experimente wählten vier Diamantpulver mit durchschnittlichen Partikelgrößen von 10um, 5um, 2um und 1um, und es wurde der Schluss gezogen, dass: ① mit der Abnahme der Partikelgröße des Rohstoffs diffundiert CO gleichmäßiger; Mit der Abnahme von ② nahm der Verschleißwiderstand und die Wärmebeständigkeit von PCD allmählich ab.
(2) Angemessene Auswahl der Klingenmündung und Klingenstärke
Die Form des Klingenmundes umfasst hauptsächlich vier Strukturen: umgekehrte Kante, stumpfer Kreis, invertierter Rand stumpfer Kreisverbund und scharfer Winkel. Die scharfe Winkelstruktur macht die Kante scharf, die Schneidgeschwindigkeit ist schnell, kann die Schneidkraft und den Grat erheblich reduzieren, die Oberflächenqualität des Produkts verbessern, eignet sich besser für eine Aluminiumlegierung mit niedrigem Silizium-Aluminium und eine andere geringe Härte, ein gleichmäßiges Nicht-Fasseifer-Veredelung. Die stumpfe runde Struktur kann den Klingenmund besiegen und einen R -Winkel bilden und das Blattbruch effektiv verhindern, der für die Verarbeitung von Medium / hohem Silizium -Aluminiumlegierung geeignet ist. In einigen besonderen Fällen, wie z. B. flacher Schnitttiefe und kleiner Messer -Fütterung, wird die stumpfen runde Struktur bevorzugt. Die umgekehrte Kantenstruktur kann die Kanten und Ecken erhöhen, die Klinge stabilisieren, aber gleichzeitig den Druck und den Schnittwiderstand erhöht, was eher für schwere Lastschneidemittel mit hoher Silizium -Aluminiumlegierung geeignet ist.
Um EDM zu erleichtern, wählen Sie normalerweise eine dünne PDC-Blechschicht (0,3-1,0 mm) sowie die Vergaserschicht, die Gesamtdicke des Werkzeugs beträgt etwa 28 mm. Die Carbidschicht sollte nicht zu dick sein, um eine Schichtung zu vermeiden, die durch den Spannungsunterschied zwischen den Bindungsflächen verursacht wird
2, PCD -Toolherstellungsprozess
Der Herstellungsprozess des PCD -Tools bestimmt direkt die Schnittleistung und Lebensdauer des Tools, was der Schlüssel zu seiner Anwendung und Entwicklung ist. Der Herstellungsprozess des PCD -Tools ist in Abbildung 5 dargestellt.
(1) Herstellung von PCD -Verbundtabletten (PDC)
① Herstellungsprozess des PDC
PDC besteht im Allgemeinen aus natürlichen oder synthetischen Diamantpulver und Bindungsmittel bei hoher Temperatur (1000-2000 ℃) und hohem Druck (5-10 atm). Das Bindungsmittel bildet die Bindungsbrücke mit TIC, SIC, Fe, Co, NI usw. als Hauptkomponenten, und der Diamantkristall wird in das Skelett der Bindungsbrücke in Form einer kovalenten Bindung eingebettet. PDC wird im Allgemeinen zu Scheiben mit festem Durchmesser und Dicke sowie zu Schleifen und polierten und anderen entsprechenden physikalischen und chemischen Behandlungen verarbeitet. Im Wesentlichen sollte die ideale Form von PDC die hervorragenden physikalischen Eigenschaften von Einzelkristalldiamant so weit wie möglich beibehalten, daher sollten die Additive im Sinterkörper so wenig wie möglich sein, gleichzeitig die Kombination aus der Partikel -DD -Bindung so weit wie möglich.
② Klassifizierung und Auswahl von Bindemitteln
Der Bindemittel ist der wichtigste Faktor, der die thermische Stabilität des PCD -Tools beeinflusst, das direkt seine Härte, den Verschleißfestigkeit und seine thermische Stabilität beeinflusst. Häufige PCD -Bindungsmethoden sind: Eisen-, Kobalt-, Nickel- und andere Übergangsmetalle. CO- und W -Mischpulver wurde als Bindungsmittel verwendet, und die umfassende Leistung des SinterpCD war am besten, wenn der Synthesedruck 5,5 GPa betrug, die Sintertemperatur 1450 ° und die Isolierung 4 Minuten betrug. SIC, TIC, WC, TIB2 und andere Keramikmaterialien. SIC Die thermische Stabilität von SIC ist besser als die von CO, aber die Härte und Frakturschärfe sind relativ niedrig. Eine angemessene Reduzierung der Rohstoffgröße kann die Härte und Zähigkeit von PCD verbessern. Kein Klebstoff, mit Graphit oder anderen Kohlenstoffquellen in der ultrahoch-hohen Temperatur und dem hohen Druck in einem nanoskaligen Polymerdiamanten (NPD). Die Verwendung von Graphit als Vorläufer zur Herstellung von NPD ist die anspruchsvollste Bedingungen, aber die synthetische NPD hat die höchste Härte und die besten mechanischen Eigenschaften.
Auswahl und Kontrolle von ③ Körnern
Das Rohstoff -Diamantpulver ist ein Schlüsselfaktor, der die Leistung von PCD beeinflusst. Vorbehandlung mit Diamantmikropusionen, Hinzufügen einer geringen Menge an Substanzen, die das Wachstum des abnormalen Diamantpartikel und eine angemessene Auswahl der Sinteradditive behindern, können das Wachstum abnormaler Diamantpartikel hemmen.
Hoch reines NPD mit einer gleichmäßigen Struktur kann die Anisotropie effektiv beseitigen und die mechanischen Eigenschaften weiter verbessern. Das durch hochenergetische Ballschleifungsmethode hergestellte Nanographit-Vorläuferpulver wurde verwendet, um den Sauerstoffgehalt bei hoher Temperatur vorzusintern und Graphit unter 18 GPA und 2100-2300 ℃ in Diamant umzuwandeln, wobei Lamellen und körniges NPD erzeugt wurden, und die Härte erhöhte sich mit der Abnahme der Lamella-Dicke.
④ Spätchemische Behandlung
Bei der gleichen Temperatur (200 ° ℃) und der Zeit (20H) war der Kobaltentfernungseffekt von Lewis-Säure-FECL3 signifikant besser als das von Wasser, und das optimale Verhältnis von HCl betrug 10-15 g / 100 ml. Die thermische Stabilität von PCD verbessert sich mit zunehmender Kobaltentfernungstiefe. Bei grobkörnigem Wachstum kann eine starke Säurebehandlung CO vollständig entfernen, hat jedoch einen großen Einfluss auf die Polymerleistung. Hinzufügen von TIC und WC zur Veränderung der synthetischen Polykristallstruktur und Kombination mit einer starken Säurebehandlung zur Verbesserung der Stabilität von PCD. Gegenwärtig verbessert sich der Vorbereitungsprozess von PCD -Materialien, die Produktzähigkeit ist gut, die Anisotropie wurde stark verbessert, hat die kommerzielle Produktion realisiert, verwandte Industrien entwickeln sich rasant.
(2) Verarbeitung der PCD -Klinge
① Schnittprozess
PCD hat eine hohe Härte, einen guten Verschleißfestigkeit und einen hohen schwierigen Schnittprozess.
② Schweißverfahren
PDC und der Messerkörper durch mechanische Klemme, Bindung und Löschen. Das Löschen soll PDC auf die Carbidmatrix drücken, einschließlich Vakuumlöhne, Vakuumdiffusionsschweißen, Hochfrequenzinduktionsheizung, Laserschweißen usw. Die Heizung von Hochfrequenzinduktionsdateien hat kostengünstige und hohe Rendite und wurde weit verbreitet. Die Schweißqualität hängt mit dem Fluss-, Schweißlegungs- und Schweißtemperatur zusammen. Die Schweißtemperatur (im Allgemeinen unter 700 ° ℃) hat den größten Einfluss, die Temperatur ist zu hoch, zu einfach zu verursachen, oder sogar "Überverbrennung", was den Schweißeffekt direkt beeinflusst, und zu niedriger Temperatur führt zu einer unzureichenden Schweißfestigkeit. Die Schweißtemperatur kann durch die Isolationszeit und die Tiefe der PCD -Rötung gesteuert werden.
③ Klingenschleifprozess
Der PCD -Tool -Schleifprozess ist der Schlüssel zum Herstellungsprozess. Im Allgemeinen liegt der Spitzenwert der Klinge und der Klinge innerhalb von 5UM und der Lichtbogenradius innerhalb von 4um; Die vordere und zurückgeschnittene Oberfläche sorgt für eine bestimmte Oberfläche und reduziert sogar die vordere Schneidoberfläche RA auf 0,01 μm, um die Spiegelanforderungen zu erfüllen, die Chips entlang der Vordermesseroberfläche zu fließen und das Kleben zu verhindern.
Das Schleifprozess umfasst das mechanische Schleifschleife des Diamantschleifens, das Electric Spark -Schleifen (EDG), ein metallbindemitteles Super -Hard -Schleif -Schleifrad Online -Elektrolyt -Elektrolyt -Finishing -Schleifen (Elid), Verbundklingen -Schleifbearbeitung. Unter ihnen ist das mechanische Schleifen des Diamantschleiters am reifsten und am weitesten verbraucht.
Verwandte Experimente: ① Das grobe Partikelschärfrad führt zu einem schweren Klingenkollaps, und die Partikelgröße des Schleifrads nimmt ab, und die Qualität der Klinge wird besser; Die Partikelgröße des ② -Schleifrads hängt eng mit der Klingenqualität von feinen Partikeln oder ultrafeinen Partikel -PCD -Werkzeugen zusammen, hat jedoch eine begrenzte Auswirkung auf grobe Partikel -PCD -Werkzeuge.
Verwandte Forschungsarbeiten im In- und Ausland konzentrieren sich hauptsächlich auf den Mechanismus und den Prozess des Schleifens. Im Schleifmechanismus sind die thermochemische Entfernung und die mechanische Entfernung die dominante, und die spröde Entfernung und die Entfernung von Müdigkeit sind relativ gering. Beben Sie beim Schleifen nach Festigkeit und Wärmebeständigkeit verschiedener Bindemittel -Diamant -Schleifräder die Geschwindigkeit und Schwingungsfrequenz des Schleifrads so weit wie möglich, vermeiden Sie die Entfernung von Sprödigkeit und Ermüdung, verbessern Sie den Anteil der thermochemischen Entfernung und verringern Sie die Oberflächenrauheit. Die Oberflächenrauheit des Trockenmahlens ist gering, aber leicht aufgrund der hohen Verarbeitungstemperatur, der Verbrennungswerkzeugfläche,
Der Schleifprozess muss darauf achten müssen: ① Wählen Sie angemessene Parameter des Schleifprozesses aus dem Klingen, können die Kantenmundqualität hervorragender, vorderer und hinterer Klingenoberfläche höher machen. Berücksichtigen Sie jedoch auch eine hohe Schleifkraft, einen großen Verlust, eine niedrige Schleifffizienz und hohe Kosten; ② Wählen Sie eine angemessene Schleifradqualität, einschließlich Bindemitteltyp, Partikelgröße, Konzentration, Bindemittel, Schleifraddressing, mit angemessenen trockenen und feuchten Schleifbedingungen, können die vordere und hintere Ecke des Werkzeugs, Passivierungswert der Messerspitze und andere Parameter optimieren, während die Oberflächenqualität des Werkzeugs verbessert wird.
Unterschiedlicher Bindungs -Diamant -Schleifrad haben unterschiedliche Eigenschaften sowie unterschiedliche Schleifmechanismus und -wirkung. Harzbindemittel -Diamantsandrad ist weich, schleifende Partikel sind leicht vorzeitig abzufallen. Sie haben keinen Wärmewiderstand. Die Oberfläche ist leicht durch die Wärme, die Schleifoberfläche von Klingen ist anfällig für Verschleißmarkierungen, große Rauheit; Das Diamant-Schleifrad für Metallbindemittel wird durch Mahlen von Quetschen, gute Formbarkeit, Oberflächen, geringe Oberflächenrauheit des Schleifs, höhere Effizienz, jedoch die Bindungsfähigkeit von Partikeln aus, die die Selbstharpenierung schlecht und die Schneiderkante leicht zu hinterlassen und schwerwiegende Grenzschaden zu verursachen. Das Keramik-Bindemittel-Diamant-Schleifrad hat eine mäßige Festigkeit, eine gute Selbsterregenleistung, mehr innere Poren, Favoriten für Staubentfernung und Wärmeabteilung, können sich an eine Vielzahl von Kühlmittel anpassen, die Temperatur mit niedrigem Mahlen ist, das Schleifrad ist weniger abgenutzt, gute Formretention, die Genauigkeit der höchsten Effizienz, die Diamantenschleife und die Binder-Binder-Leitungen der Entstehung auf der Oberflächenbildung. Verwenden Sie nach Verarbeitungsmaterialien, umfassende Schleifffizienz, abrasive Haltbarkeit und Oberflächenqualität des Werkstücks.
Die Forschung zum Schleifeneffizienz konzentriert sich hauptsächlich auf die Verbesserung der Produktivität und der Kontrollkosten. Im Allgemeinen werden als Bewertungskriterien die Mahlrate Q (PCD -Entfernung pro Zeiteinheit) und Verschleißverhältnis G (Verhältnis der PCD -Entfernung zum Schleifradverlust) verwendet.
Deutscher Scholar Kenter Schleif -PCD -Werkzeug mit konstantem Druck, Test: ① Erhöht die Schleifradgeschwindigkeit, die PDC -Partikelgröße und die Kühlmittelkonzentration, das Schleifgeschwindigkeit und das Verschleißverhältnis werden verringert. ② Erhöht die Schleifpartikelgröße, erhöht den konstanten Druck, erhöht die Diamantkonzentration im Schleifrad, die Schleifgeschwindigkeit und das Verschleißverhältnis. ③ Die Bindemitteltyp ist unterschiedlich, die Schleifrate und das Verschleißverhältnis sind unterschiedlich. Kenter Der Blattschleifprozess des PCD -Tools wurde systematisch untersucht, aber der Einfluss des Klingenschleifprozesses wurde nicht systematisch analysiert.
3. Verwendung und Ausfall von PCD -Schneidwerkzeugen
(1) Auswahl der Werkzeugeschneidungsparameter
Während der Anfangszeit des PCD -Werkzeugs passierte der scharfe Kantenmund allmählich und die Qualität der Bearbeitungsoberfläche wurde besser. Die Passivierung kann den Mikrospalt und die kleinen Grat, die durch das Schleifen der Klinge mitgebracht wurden, effektiv entfernen, die Oberflächenqualität der Schneiderschaft verbessern und gleichzeitig einen kreisförmigen Randradius bilden, um die verarbeitete Oberfläche zu drücken und zu reparieren, wodurch die Oberflächenqualität des Werkstücks verbessert wird.
PCD-Werkzeugoberflächenmahlen-Aluminiumlegierung, die Schnittgeschwindigkeit beträgt im Allgemeinen in 4000 m / min. Die Lochverarbeitung beträgt im Allgemeinen 800 m / min. Die Verarbeitung von hoch elastisch-plastischen Nichteisenmetall sollte eine höhere Drehgeschwindigkeit (300-1000 m / min) dauern. Das Futtervolumen wird im Allgemeinen zwischen 0,08 und 0,15 mm/r empfohlen. Zu großes Futtervolumen, erhöhte Schneidkraft, erhöhte geometrische Fläche der Werkstückoberfläche; zu kleines Futtervolumen, erhöhtes Schnittwärme und erhöhter Verschleiß. Die Schnitttiefe nimmt zu, die Schneidkraft nimmt zu, die Schnittwärme nimmt zu, die Lebensdauer nimmt ab, übermäßige Schneidtiefe kann leicht zu einem Zusammenbruch des Klingens führen. Eine kleine Schnitttiefe führt zu Bearbeitung, Verschlechterung, Verschleiß und sogar Klingenkollaps.
(2) Verschleißform
Werkzeugverarbeitungswerkstück aufgrund von Reibung, hoher Temperatur und anderen Gründen ist unvermeidlich. Der Verschleiß des Diamantwerkzeugs besteht aus drei Stufen: der anfänglichen schnellen Verschleißphase (auch als Übergangsphase bezeichnet), der stabilen Verschleißphase mit einer konstanten Verschleißrate und der anschließenden schnellen Verschleißphase. Die schnelle Verschleißphase zeigt an, dass das Tool nicht funktioniert und das Regler erfordert. Zu den Verschleißformen von Schneidwerkzeugen gehören Klebstoffverschleiß (Kaltschweißverschleiß), Diffusionsnot, Schleifverschleiß, Oxidationsverschleiß usw.
Anders als mit herkömmlichen Werkzeugen ist die Verschleißform von PCD -Werkzeugen Klebstoffverschleiß, Diffusionsverschleiß und polykristalline Schichtschäden. Unter ihnen ist die Beschädigung der Polykristallschicht der Hauptgrund, der sich als subtiler Klingenkollaps manifestiert, der durch externen Auswirkungen oder den Verlust von Klebstoff in PDC verursacht wird und eine Lücke bildet, die zu physikalischen mechanischen Schäden gehört, was zur Verringerung der Verarbeitung der Verarbeitung und des Schrottes von Arbeitsplätzen führen kann. PCD -Partikelgröße, Klingenform, Klingenwinkel, Werkstückmaterial und Verarbeitungsparameter beeinflussen die Klingenklingenstärke und Schneidkraft und verursachen dann die Beschädigung der Polykristallschicht. In der technischen Praxis sollten die entsprechenden Rohstoffpartikelgröße, Werkzeugparameter und Verarbeitungsparameter gemäß den Verarbeitungsbedingungen ausgewählt werden.
4. Entwicklungstrend zu PCD -Schneidwerkzeugen
Gegenwärtig wurde der Anwendungsbereich des PCD-Tools von traditionellen Wenden zum Bohr-, Mahlen-, Hochgeschwindigkeits-Schneiden erweitert und im In- und Ausland weit verbreitet. Die schnelle Entwicklung von Elektrofahrzeugen hat nicht nur die traditionellen Automobilindustrie beeinflusst, sondern auch beispiellose Herausforderungen in die Werkzeugbranche gebracht und die Werkzeugindustrie auffordern, die Optimierung und Innovation zu beschleunigen.
Die breite Anwendung von PCD -Schneidwerkzeugen hat die Forschung und Entwicklung von Schneidwerkzeugen vertieft und gefördert. Mit der Vertiefung der Forschung werden die PDC -Spezifikationen immer kleiner, die Optimierung der Kornverfeinerungsqualität, die Leistungsgleichmäßigkeit, die Schleifrate und das Verschleißverhältnis sind höher und höher, Form und Strukturdiversifizierung. Die Forschungsrichtungen von PCD -Tools umfassen: ① Forschung und Entwicklung einer dünnen PCD -Schicht; ② Forschung und entwickelt neue PCD -Werkzeugmaterialien; ③ Nachforschungen an besseres Schweißen von PCD -Tools und die weitere Reduzierung der Kosten; ④ Die Forschung verbessert das Schleifprozess des PCD -Werkzeugblattblattes, um die Effizienz zu verbessern. ⑤ Forschung optimiert PCD -Toolparameter und verwendet Tools gemäß den örtlichen Bedingungen. °
kurze Zusammenfassung
(1) PCD -Tool -Schnittleistung, Mangel an vielen Carbid -Tools ausmachen; Gleichzeitig ist der Preis weitaus niedriger als ein einzelnes Kristalldiamantwerkzeug, das im modernen Schneiden ein vielversprechendes Werkzeug ist.
(2) Entsprechend der Art und Leistung der verarbeiteten Materialien eine angemessene Auswahl der Partikelgröße und der Parameter von PCD -Werkzeugen, die die Prämisse der Werkzeugherstellung und -nutzung darstellen.
(3) PCD -Material hat eine hohe Härte, was das ideale Material für das Schneiden von Messerkreis ist. Bei der Herstellung, um den Prozessschwierigkeits- und Verarbeitungsbedarf umfassend zu berücksichtigen, um die beste Kostenleistung zu erzielen;
(4) PCD -Verarbeitungsmaterialien in Knife County sollten wir vernünftigerweise Schnittparameter auswählen, um die Produktleistung so weit wie möglich zu erfüllen, um die Lebensdauer des Tools zu verlängern, um das Gleichgewicht zwischen Instrument, Produktionseffizienz und Produktqualität zu erreichen.
(5) Forschung und Entwicklung neuer PCD -Toolmaterialien, um ihre inhärenten Nachteile zu überwinden
Dieser Artikel stammt aus dem "Superhard Material Network"
Postzeit: März-2025
