PCD-Werkzeuge werden durch Hochtemperatur- und Hochdrucksintern aus polykristallinen Diamantmesserspitzen und einer Hartmetallmatrix hergestellt. Sie können nicht nur die Vorteile hoher Härte, hoher Wärmeleitfähigkeit, niedrigem Reibungskoeffizienten, niedrigem Wärmeausdehnungskoeffizienten, geringer Affinität zu Metall und Nichtmetall, hohem Elastizitätsmodul, keiner Spaltfläche und Isotropie voll ausspielen, sondern auch die hohe Festigkeit von Hartlegierungen berücksichtigen.
Thermische Stabilität, Schlagzähigkeit und Verschleißfestigkeit sind die wichtigsten Leistungsindikatoren von PKD. Da PKD meist in Umgebungen mit hohen Temperaturen und hoher Belastung eingesetzt wird, ist die thermische Stabilität von größter Bedeutung. Die Studie zeigt, dass die thermische Stabilität von PKD einen großen Einfluss auf seine Verschleißfestigkeit und Schlagzähigkeit hat. Die Daten zeigen, dass bei Temperaturen über 750 °C die Verschleißfestigkeit und Schlagzähigkeit von PKD im Allgemeinen um 5 % bis 10 % abnehmen.
Der Kristallzustand des PCD bestimmt seine Eigenschaften. In der Mikrostruktur bilden Kohlenstoffatome kovalente Bindungen mit vier benachbarten Atomen, erhalten die tetraedrische Struktur und bilden dann den atomaren Kristall, der eine starke Orientierung und Bindungskraft sowie eine hohe Härte aufweist. Die wichtigsten Leistungsindizes von PCD sind wie folgt: 1. Die Härte kann 8000 HV erreichen, das 8- bis 12-fache von Karbid; 2. Die Wärmeleitfähigkeit beträgt 700 W/mK, das 1,5- bis 9-fache, sogar höher als PCBN und Kupfer; 3. Der Reibungskoeffizient beträgt im Allgemeinen nur 0,1–0,3, viel weniger als 0,4–1 von Karbid, wodurch die Schnittkraft erheblich reduziert wird; 4. Der Wärmeausdehnungskoeffizient beträgt nur 0,9 x 10-6–1,18 x 10-6,1/5 von Karbid, wodurch die thermische Verformung reduziert und die Verarbeitungsgenauigkeit verbessert werden kann; 5. Und nichtmetallische Materialien neigen weniger zur Knötchenbildung.
Kubisches Bornitrid ist stark oxidationsbeständig und kann eisenhaltige Materialien verarbeiten, hat aber eine geringere Härte als Einkristalldiamant, die Verarbeitungsgeschwindigkeit ist niedrig und die Effizienz gering. Einkristalldiamant hat eine hohe Härte, aber keine ausreichende Zähigkeit. Aufgrund seiner Anisotropie dissoziiert er leicht entlang der (111)-Oberfläche unter Einwirkung äußerer Kräfte, was die Verarbeitungseffizienz begrenzt. PCD ist ein Polymer, das mithilfe bestimmter Verfahren aus mikrometergroßen Diamantpartikeln synthetisiert wird. Die chaotische Natur der ungeordneten Partikelansammlung führt zu seiner makroskopischen Isotropie und es gibt keine gerichteten Spaltflächen in der Zugfestigkeit. Im Vergleich zu Einkristalldiamant verringert die Korngrenze von PCD die Anisotropie wirksam und optimiert die mechanischen Eigenschaften.
1. Konstruktionsprinzipien von PKD-Schneidwerkzeugen
(1) Sinnvolle Auswahl der PCD-Partikelgröße
Theoretisch sollte bei PKD eine feinere Körnung erreicht werden, und die Additive sollten möglichst gleichmäßig zwischen den Produkten verteilt sein, um die Anisotropie zu überwinden. Die Wahl der PKD-Partikelgröße hängt auch von den Verarbeitungsbedingungen ab. Im Allgemeinen eignet sich PKD mit hoher Festigkeit, guter Zähigkeit, guter Schlagzähigkeit und feiner Körnung für die Schlicht- oder Superschlichtbearbeitung, während PKD mit grober Körnung für die allgemeine Schruppbearbeitung verwendet werden kann. Die PKD-Partikelgröße kann das Verschleißverhalten des Werkzeugs erheblich beeinflussen. In der einschlägigen Literatur wird darauf hingewiesen, dass bei großen Körnern des Rohmaterials die Verschleißfestigkeit mit abnehmender Korngröße allmählich zunimmt. Bei sehr kleinen Körnern gilt diese Regel jedoch nicht.
Bei entsprechenden Experimenten wurden vier Diamantpulver mit durchschnittlichen Partikelgrößen von 10 µm, 5 µm, 2 µm und 1 µm ausgewählt und man kam zu folgendem Schluss: 1 Mit abnehmender Partikelgröße des Rohmaterials diffundiert Co gleichmäßiger; mit abnehmender Partikelgröße von 2 nehmen Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit von PCD allmählich ab.
(2) Sinnvolle Wahl der Klingenmundform und Klingendicke
Die Form der Klingenmündung umfasst hauptsächlich vier Strukturen: umgekehrte Kante, stumpfer Kreis, Kombination aus umgekehrter Kante und stumpfem Kreis und spitzer Winkel. Die spitze Winkelstruktur macht die Kante scharf, die Schnittgeschwindigkeit ist hoch, kann Schnittkraft und Gratbildung deutlich reduzieren, die Oberflächenqualität des Produkts verbessern und ist besser geeignet für Aluminiumlegierungen mit niedrigem Siliziumgehalt und andere Nichteisenmetalle mit geringer Härte und gleichmäßiger Endbearbeitung. Die stumpfe, runde Struktur kann die Klingenmündung passivieren und einen R-Winkel bilden, wodurch Klingenbrüche wirksam verhindert werden. Sie ist geeignet für die Verarbeitung von Aluminiumlegierungen mit mittlerem/hohem Siliziumgehalt. In einigen Sonderfällen, wie etwa bei geringer Schnitttiefe und kleinem Messervorschub, wird die stumpfe, runde Struktur bevorzugt. Die umgekehrte Kantenstruktur kann Kanten und Ecken vergrößern und die Klinge stabilisieren, erhöht aber gleichzeitig Druck und Schnittwiderstand und ist besser geeignet für das Schneiden von Aluminiumlegierungen mit hohem Siliziumgehalt unter hoher Belastung.
Um das EDM zu erleichtern, wählen Sie normalerweise eine dünne PDC-Blechschicht (0,3–1,0 mm) plus die Hartmetallschicht. Die Gesamtdicke des Werkzeugs beträgt etwa 28 mm. Die Hartmetallschicht sollte nicht zu dick sein, um eine Schichtung durch den Spannungsunterschied zwischen den Verbindungsflächen zu vermeiden.
2. Herstellungsprozess von PCD-Werkzeugen
Der Herstellungsprozess von PKD-Werkzeugen bestimmt direkt die Schneidleistung und Lebensdauer des Werkzeugs, was der Schlüssel zu seiner Anwendung und Entwicklung ist. Der Herstellungsprozess des PKD-Werkzeugs ist in Abbildung 5 dargestellt.
(1) Herstellung von PCD-Verbundtabletten (PDC)
① Herstellungsprozess des PDC
PDC besteht in der Regel aus natürlichem oder synthetischem Diamantpulver und Bindemittel bei hohen Temperaturen (1000–2000 °C) und hohem Druck (5–10 atm). Das Bindemittel bildet eine Bindungsbrücke mit TiC, SiC, Fe, Co, Ni usw. als Hauptkomponenten, in deren Skelett der Diamantkristall über kovalente Bindungen eingebettet ist. PDC wird in der Regel zu Scheiben mit festem Durchmesser und fester Dicke verarbeitet und anschließend geschliffen, poliert und weiteren physikalischen und chemischen Verfahren unterzogen. Die ideale Form von PDC sollte die hervorragenden physikalischen Eigenschaften von Einkristalldiamanten möglichst weitgehend bewahren. Daher sollten die Additive im Sinterkörper möglichst gering gehalten und gleichzeitig die Partikel-DD-Bindung so weit wie möglich reduziert werden.
② Klassifizierung und Auswahl von Bindemitteln
Das Bindemittel ist der wichtigste Faktor für die Wärmestabilität eines PKD-Werkzeugs, die wiederum dessen Härte, Verschleißfestigkeit und Wärmestabilität direkt beeinflusst. Gängige PKD-Bindeverfahren sind: Eisen, Kobalt, Nickel und andere Übergangsmetalle. Als Bindemittel wurde ein Mischpulver aus Co und Wolfram verwendet. Die Gesamtleistung des gesinterten PKD war bei einem Synthesedruck von 5,5 GPa, einer Sintertemperatur von 1450 °C und einer Isolierung von 4 Minuten am besten. SiC, TiC, WC, TiB2 und andere Keramikmaterialien. SiC: Die Wärmestabilität von SiC ist besser als die von Co, aber Härte und Bruchzähigkeit sind relativ gering. Härte und Zähigkeit von PKD können durch entsprechende Reduzierung der Rohmaterialgröße verbessert werden. Ohne Klebstoff wird Graphit oder eine andere Kohlenstoffquelle bei ultrahoher Temperatur und hohem Druck zu einem nanoskaligen Polymerdiamanten (NPD) gebrannt. Die Verwendung von Graphit als Vorläufer zur Herstellung von NPD stellt die anspruchsvollsten Bedingungen dar, aber synthetischer NPD weist die höchste Härte und die besten mechanischen Eigenschaften auf.
Auswahl und Kontrolle der ③ Körner
Der Rohstoff Diamantpulver ist ein entscheidender Faktor für die Leistung von PCD. Durch die Vorbehandlung von Diamantmikropulver, die Zugabe kleiner Mengen von Substanzen, die das Wachstum abnormaler Diamantpartikel verhindern, und die sinnvolle Auswahl von Sinteradditiven kann das Wachstum abnormaler Diamantpartikel gehemmt werden.
Hochreines NPD mit gleichmäßiger Struktur kann die Anisotropie wirksam beseitigen und die mechanischen Eigenschaften weiter verbessern. Das durch ein Hochenergie-Kugelmahlverfahren hergestellte Nanographit-Vorläuferpulver wurde verwendet, um den Sauerstoffgehalt beim Vorsintern bei hohen Temperaturen zu regulieren. Dadurch wurde Graphit bei 18 GPa und 2100–2300 °C in Diamant umgewandelt, wodurch lamellenförmiges und körniges NPD entstand. Mit abnehmender Lamellendicke nahm die Härte zu.
④ Späte chemische Behandlung
Bei gleicher Temperatur (200 °C) und Zeit (20 h) war die Kobaltentfernungswirkung von Lewis-Säure-FeCl3 deutlich besser als die von Wasser, und das optimale HCl-Verhältnis betrug 10–15 g/100 ml. Die thermische Stabilität von PCD verbessert sich mit zunehmender Kobaltentfernungstiefe. Bei grobkörnigem PCD kann eine Behandlung mit starker Säure Co vollständig entfernen, hat aber großen Einfluss auf die Polymerleistung. Durch Zugabe von TiC und WC wird die synthetische Polykristallstruktur verändert, und in Kombination mit einer Behandlung mit starker Säure verbessert sich die Stabilität von PCD. Derzeit werden die Herstellungsverfahren von PCD-Materialien verbessert, die Produktzähigkeit ist gut, die Anisotropie wurde deutlich verbessert, die kommerzielle Produktion wurde realisiert, und verwandte Industrien entwickeln sich schnell.
(2) Bearbeitung der PKD-Schneide
① Schneidvorgang
PCD hat eine hohe Härte, eine gute Verschleißfestigkeit und ist sehr schwer zu schneiden.
② Schweißverfahren
PDC und Messerkörper werden durch mechanisches Klemmen, Kleben und Löten verbunden. Beim Löten wird PDC auf die Hartmetallmatrix gepresst. Dazu gehören Vakuumlöten, Vakuumdiffusionsschweißen, Hochfrequenz-Induktionslöten, Laserschweißen usw. Hochfrequenz-Induktionslöten ist kostengünstig und rentabel und wird häufig eingesetzt. Die Schweißqualität hängt vom Flussmittel, der Schweißlegierung und der Schweißtemperatur ab. Die Schweißtemperatur (im Allgemeinen unter 700 °C) hat den größten Einfluss. Bei zu hoher Temperatur kann es leicht zu einer Graphitisierung oder sogar zum „Überbrennen“ des PCD kommen, was sich direkt auf die Schweißwirkung auswirkt. Bei zu niedriger Temperatur ist die Schweißfestigkeit unzureichend. Die Schweißtemperatur kann durch die Isolationszeit und die Tiefe der PCD-Rötung gesteuert werden.
③ Klingenschleifprozess
Der Schleifprozess von PCD-Werkzeugen ist der Schlüssel zum Herstellungsprozess. Im Allgemeinen liegt der Spitzenwert der Klinge und der Klinge innerhalb von 5 µm und der Bogenradius innerhalb von 4 µm. Die vordere und hintere Schneidfläche gewährleisten eine bestimmte Oberflächengüte und reduzieren die vordere Schneidfläche Ra sogar auf 0,01 µm, um die Spiegelanforderungen zu erfüllen, die Späne entlang der vorderen Messeroberfläche fließen zu lassen und ein Feststecken des Messers zu verhindern.
Zu den Klingenschleifprozessen gehören das mechanische Klingenschleifen mit Diamantschleifscheiben, das elektrische Funkenschleifen (EDG), das elektrolytische Online-Finishing-Klingenschleifen (ELID) mit superharten Schleifscheiben aus Metallbindern und das Schleifen von Verbundklingen. Unter diesen ist das mechanische Klingenschleifen mit Diamantschleifscheiben am weitesten verbreitet und wird am häufigsten verwendet.
Verwandte Experimente: 1. Die Schleifscheibe mit groben Partikeln führt zu einem ernsthaften Zusammenbruch der Klinge, und die Partikelgröße der Schleifscheibe nimmt ab, wodurch die Qualität der Klinge besser wird. Die Partikelgröße der Schleifscheibe 2. hängt eng mit der Klingenqualität von PCD-Werkzeugen mit feinen oder ultrafeinen Partikeln zusammen, hat jedoch nur begrenzte Auswirkungen auf PCD-Werkzeuge mit groben Partikeln.
Die einschlägige Forschung im In- und Ausland konzentriert sich hauptsächlich auf den Mechanismus und Prozess des Klingenschleifens. Beim Klingenschleifen dominieren thermochemischer und mechanischer Abtrag, während spröder und ermüdungsbedingter Abtrag relativ gering sind. Beim Schleifen sollten Geschwindigkeit und Schwingfrequenz der Schleifscheibe je nach Festigkeit und Hitzebeständigkeit der Diamantschleifscheibe mit unterschiedlichem Bindemittel so weit wie möglich verbessert werden, um spröden und ermüdungsbedingten Abtrag zu vermeiden, den Anteil thermochemischen Abtrags zu erhöhen und die Oberflächenrauheit zu reduzieren. Die Oberflächenrauheit beim Trockenschleifen ist gering, kann aber aufgrund hoher Verarbeitungstemperaturen leicht zur Verbrennung der Werkzeugoberfläche führen.
Beim Schleifen von Klingen muss Folgendes beachtet werden: 1. Wählen Sie geeignete Parameter für das Schleifen von Klingen. Dadurch wird die Qualität der Schneide verbessert und die Oberflächenbeschaffenheit der Vorder- und Rückseite der Klinge verbessert. Beachten Sie jedoch auch hohe Schleifkräfte, große Verluste, geringe Schleifleistung und hohe Kosten. 2. Wählen Sie eine geeignete Schleifscheibenqualität, einschließlich Bindemitteltyp, Partikelgröße, Konzentration, Bindemittel und Schleifscheibenabrichtung. Mit geeigneten Trocken- und Nassschleifbedingungen für Klingen können Sie die Vorder- und Rückseite des Werkzeugs, den Passivierungswert der Messerspitze und andere Parameter optimieren und gleichzeitig die Oberflächenqualität des Werkzeugs verbessern.
Diamantschleifscheiben mit unterschiedlicher Bindung haben unterschiedliche Eigenschaften sowie unterschiedliche Schleifmechanismen und -effekte. Diamantschleifscheiben mit Harzbindung sind weich, Schleifpartikel fallen leicht vorzeitig ab und sind nicht hitzebeständig. Die Oberfläche verformt sich leicht durch Hitze, die Klingenschleiffläche neigt zu Abriebspuren und weist eine große Rauheit auf. Diamantschleifscheiben mit Metallbindung bleiben durch Zerkleinern scharf, sind gut formbar und oberflächenbearbeitbar. Die geringe Oberflächenrauheit des Klingenschleifens sorgt für eine höhere Effizienz. Die Bindungsfähigkeit der Schleifpartikel beeinträchtigt jedoch die Selbstschärfung, und an der Schneide bilden sich leicht Schlaglücken, die schwere Randschäden verursachen können. Diamantschleifscheiben mit Keramikbindung haben eine mittlere Festigkeit, gute Selbsterregungseigenschaften und mehr innere Poren. Sie eignen sich gut für Staubentfernung und Wärmeableitung und können mit verschiedenen Kühlmitteln verwendet werden. Bei niedriger Schleiftemperatur nutzt sich die Schleifscheibe weniger ab, behält ihre Form und bietet höchste Genauigkeit. Der Diamantschleifkörper und die Bindung führen jedoch zur Bildung von Vertiefungen auf der Werkzeugoberfläche. Die Verwendung richtet sich nach den zu verarbeitenden Materialien, der Gesamtschleifleistung, der Schleifhaltbarkeit und der Oberflächenqualität des Werkstücks.
Die Forschung zur Schleifeffizienz konzentriert sich hauptsächlich auf die Verbesserung der Produktivität und die Kostenkontrolle. Im Allgemeinen werden die Schleifrate Q (PCD-Abtrag pro Zeiteinheit) und das Verschleißverhältnis G (Verhältnis von PCD-Abtrag zu Schleifscheibenverlust) als Bewertungskriterien verwendet.
Der deutsche Wissenschaftler KENTER schleift PCD-Werkzeuge mit konstantem Druck. Test: 1. Erhöhte Schleifscheibengeschwindigkeit, PDC-Partikelgröße und Kühlmittelkonzentration verringern Schleifgeschwindigkeit und Verschleißverhältnis. 2. Erhöhte Schleifpartikelgröße und erhöhter konstanter Druck erhöhen die Diamantkonzentration in der Schleifscheibe und erhöhen Schleifgeschwindigkeit und Verschleißverhältnis. 3. Unterschiedliche Bindemitteltypen führen zu unterschiedlichen Schleifgeschwindigkeiten und Verschleißverhältnissen. KENTER untersuchte den Klingenschleifprozess von PCD-Werkzeugen systematisch, der Einfluss des Klingenschleifprozesses wurde jedoch nicht systematisch analysiert.
3. Einsatz und Versagen von PKD-Schneidwerkzeugen
(1) Auswahl der Werkzeugschneidparameter
Während der Anfangsphase des PKD-Werkzeugs passiviert sich die scharfe Schneide allmählich, und die Qualität der Bearbeitungsoberfläche verbessert sich. Durch die Passivierung können Mikrospalten und kleine Grate, die durch das Schleifen der Klinge entstehen, effektiv entfernt und die Oberflächenqualität der Schneide verbessert werden. Gleichzeitig wird ein kreisförmiger Kantenradius gebildet, um die bearbeitete Oberfläche zu komprimieren und zu reparieren, wodurch die Oberflächenqualität des Werkstücks verbessert wird.
PKD-Werkzeuge zum Planfräsen von Aluminiumlegierungen. Die Schnittgeschwindigkeit liegt üblicherweise bei 4000 m/min, die Lochbearbeitung bei 800 m/min. Für die Bearbeitung von hochelastisch-plastischen Nichteisenmetallen ist eine höhere Drehzahl (300–1000 m/min) erforderlich. Der empfohlene Vorschub liegt im Allgemeinen zwischen 0,08 und 0,15 mm/U. Ein zu großer Vorschub erhöht die Schnittkraft und vergrößert die verbleibende geometrische Fläche der Werkstückoberfläche. Ein zu kleiner Vorschub erhöht die Schnittwärme und erhöht den Verschleiß. Mit zunehmender Schnitttiefe steigen auch die Schnittkraft und die Schnittwärme, und die Lebensdauer sinkt. Eine zu große Schnitttiefe kann leicht zum Versagen der Klinge führen. Eine zu geringe Schnitttiefe führt zu Verhärtung, Verschleiß und sogar zum Versagen der Klinge.
(2) Trageform
Bei der Bearbeitung von Werkstücken mit Werkzeugen ist Verschleiß aufgrund von Reibung, hohen Temperaturen und anderen Gründen unvermeidlich. Der Verschleiß von Diamantwerkzeugen verläuft in drei Phasen: der anfänglichen Schnellverschleißphase (auch Übergangsphase genannt), der stabilen Verschleißphase mit konstanter Verschleißrate und der anschließenden Schnellverschleißphase. Die Schnellverschleißphase weist darauf hin, dass das Werkzeug nicht funktioniert und nachgeschliffen werden muss. Zu den Verschleißarten von Schneidwerkzeugen gehören adhäsiver Verschleiß (Kaltschweißverschleiß), Diffusionsverschleiß, abrasiver Verschleiß, Oxidationsverschleiß usw.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Werkzeugen kommt es bei PKD-Werkzeugen zu Verschleiß durch Adhäsionsverschleiß, Diffusionsverschleiß und Beschädigung der polykristallinen Schicht. Die Hauptursache hierfür ist die Beschädigung der polykristallinen Schicht. Diese äußert sich in einem leichten Einsturz der Klinge durch äußere Einwirkung oder Klebstoffverlust im PKD, wodurch sich eine Lücke bildet. Dies ist ein physikalisch-mechanischer Schaden, der zu einer Verringerung der Bearbeitungspräzision und zu Ausschuss am Werkstück führen kann. PKD-Partikelgröße, Klingenform, Klingenwinkel, Werkstückmaterial und Bearbeitungsparameter beeinflussen die Festigkeit und Schnittkraft der Klinge und können so die polykristalline Schicht beschädigen. In der Praxis sollten die geeignete Partikelgröße des Rohmaterials sowie die Werkzeug- und Bearbeitungsparameter entsprechend den Bearbeitungsbedingungen ausgewählt werden.
4. Entwicklungstrend von PKD-Schneidwerkzeugen
Der Anwendungsbereich von PKD-Werkzeugen hat sich mittlerweile vom traditionellen Drehen auf Bohren, Fräsen und Hochgeschwindigkeitsschneiden erweitert und wird im In- und Ausland breit eingesetzt. Die rasante Entwicklung von Elektrofahrzeugen hat nicht nur Auswirkungen auf die traditionelle Automobilindustrie, sondern auch beispiellose Herausforderungen für die Werkzeugindustrie mit sich gebracht und diese zu beschleunigter Optimierung und Innovation gezwungen.
Die breite Anwendung von PKD-Schneidwerkzeugen hat die Forschung und Entwicklung von Schneidwerkzeugen intensiviert und vorangetrieben. Mit der Intensivierung der Forschung werden die PDC-Spezifikationen immer kleiner, die Kornfeinheitsqualität wird optimiert, die Leistungsgleichmäßigkeit, die Schleifrate und das Verschleißverhältnis werden immer höher, und die Form- und Strukturdiversifizierung wird erweitert. Die Forschungsrichtungen für PKD-Werkzeuge umfassen: 1. Forschung und Entwicklung dünner PKD-Schichten; 2. Forschung und Entwicklung neuer PKD-Werkzeugmaterialien; 3. Forschung zur Verbesserung des Schweißens von PKD-Werkzeugen und zur weiteren Kostensenkung; 4. Forschung zur Verbesserung des Schleifprozesses von PKD-Werkzeugklingen zur Steigerung der Effizienz; 5. Forschung zur Optimierung der PKD-Werkzeugparameter und zum Einsatz der Werkzeuge entsprechend den örtlichen Gegebenheiten; 6. Forschung zur rationalen Auswahl der Schnittparameter entsprechend den verarbeiteten Materialien.
kurze Zusammenfassung
(1) Die Schneidleistung von PCD-Werkzeugen gleicht den Mangel an vielen Hartmetallwerkzeugen aus. Gleichzeitig ist der Preis viel niedriger als bei Einkristall-Diamantwerkzeugen und stellt in der modernen Schneidtechnik ein vielversprechendes Werkzeug dar.
(2) Je nach Art und Leistung der verarbeiteten Materialien ist eine angemessene Auswahl der Partikelgröße und der Parameter von PCD-Werkzeugen erforderlich, die die Voraussetzung für die Herstellung und Verwendung von Werkzeugen darstellt.
(3) PCD-Material hat eine hohe Härte, was es zum idealen Material für Schneidmesser macht, aber es bringt auch Schwierigkeiten bei der Herstellung von Schneidwerkzeugen mit sich. Bei der Herstellung müssen die Prozessschwierigkeiten und Verarbeitungsanforderungen umfassend berücksichtigt werden, um das beste Preis-Leistungs-Verhältnis zu erzielen.
(4) Bei der Verarbeitung von PCD-Materialien im Messerbereich sollten die Schnittparameter auf der Grundlage der Produktleistung vernünftig ausgewählt werden, um die Lebensdauer des Werkzeugs so weit wie möglich zu verlängern und so ein Gleichgewicht zwischen Werkzeuglebensdauer, Produktionseffizienz und Produktqualität zu erreichen.
(5) Erforschung und Entwicklung neuer PCD-Werkzeugmaterialien zur Überwindung der damit verbundenen Nachteile
Dieser Artikel stammt aus der "Netzwerk superharter Materialien"
Veröffentlichungszeit: 25. März 2025
