Das PCD-Werkzeug besteht aus einer polykristallinen Diamantschneide und einer Hartmetallmatrix, die durch Hochtemperatur- und Hochdrucksintern hergestellt werden. Es nutzt die Vorteile von hoher Härte, hoher Wärmeleitfähigkeit, niedrigem Reibungskoeffizienten, niedrigem Wärmeausdehnungskoeffizienten, geringer Affinität zu Metallen und Nichtmetallen, hohem Elastizitätsmodul, spaltfreier Oberfläche und Isotropie optimal aus und berücksichtigt gleichzeitig die hohe Festigkeit der Hartmetalllegierung.
Thermische Stabilität, Schlagzähigkeit und Verschleißfestigkeit sind die wichtigsten Leistungsindikatoren von PKD. Da es überwiegend in Umgebungen mit hohen Temperaturen und Belastungen eingesetzt wird, ist die thermische Stabilität von größter Bedeutung. Die Studie zeigt, dass die thermische Stabilität von PKD einen erheblichen Einfluss auf seine Verschleißfestigkeit und Schlagzähigkeit hat. Die Daten belegen, dass die Verschleißfestigkeit und Schlagzähigkeit von PKD bei Temperaturen über 750 °C im Allgemeinen um 5–10 % abnehmen.
Der Kristallzustand des PKD bestimmt seine Eigenschaften. In der Mikrostruktur bilden Kohlenstoffatome kovalente Bindungen mit jeweils vier benachbarten Atomen, wodurch eine tetraedrische Struktur entsteht. Diese bildet den Atomkristall, der eine starke Orientierung und Bindungskraft sowie eine hohe Härte aufweist. Die wichtigsten Leistungskennwerte von PKD sind: ① Die Härte kann bis zu 8000 HV erreichen und ist damit 8- bis 12-mal höher als die von Hartmetall. ② Die Wärmeleitfähigkeit beträgt 700 W/mK und ist damit 1,5- bis 9-mal höher als die von PCBN und Kupfer. ③ Der Reibungskoeffizient liegt in der Regel nur bei 0,1–0,3 und ist damit deutlich geringer als der von Hartmetall (0,4–1), wodurch die Schnittkraft erheblich reduziert wird. ④ Der Wärmeausdehnungskoeffizient beträgt nur 0,9 × 10⁻⁶ bis 1,18 × 10⁻⁶, also nur 1/5 des Wertes von Hartmetall. Dies reduziert die thermische Verformung und verbessert die Bearbeitungsgenauigkeit. ⑤ PKD neigt im Vergleich zu nichtmetallischen Werkstoffen weniger zur Knötchenbildung.
Kubisches Bornitrid weist eine hohe Oxidationsbeständigkeit auf und kann eisenhaltige Materialien verarbeiten, ist jedoch weniger hart als Einkristalldiamant, was zu langsamer und ineffizienter Bearbeitung führt. Einkristalldiamant besitzt zwar eine hohe Härte, aber eine unzureichende Zähigkeit. Aufgrund seiner Anisotropie neigt er unter Krafteinwirkung leicht zur Dissoziation entlang der (111)-Oberfläche, was die Verarbeitungseffizienz einschränkt. Polykristalliner Diamant (PCD) ist ein Polymer, das durch ein spezielles Verfahren aus mikrometergroßen Diamantpartikeln synthetisiert wird. Die chaotische Natur der ungeordneten Partikelanordnung führt zu seiner makroskopischen Isotropie, und es gibt keine gerichtete Zugfestigkeit oder Spaltfläche. Im Vergleich zu Einkristalldiamant reduziert die Korngrenzenstruktur von PCD die Anisotropie effektiv und optimiert die mechanischen Eigenschaften.
1. Konstruktionsprinzipien von PKD-Schneidwerkzeugen
(1) Angemessene Auswahl der PCD-Partikelgröße
Theoretisch sollte PCD die Korngröße verfeinern, und die Verteilung der Additive im Produkt sollte möglichst gleichmäßig sein, um die Anisotropie zu überwinden. Die Wahl der PCD-Partikelgröße hängt auch von den Bearbeitungsbedingungen ab. Im Allgemeinen eignet sich PCD mit hoher Festigkeit, guter Zähigkeit, guter Schlagfestigkeit und feinem Korn für die Schlicht- oder Superfeinbearbeitung, während grobkörniges PCD für die allgemeine Schruppbearbeitung verwendet werden kann. Die PCD-Partikelgröße hat einen signifikanten Einfluss auf das Verschleißverhalten des Werkzeugs. Die Fachliteratur zeigt, dass bei grobkörnigem Rohmaterial die Verschleißfestigkeit mit abnehmender Korngröße zunimmt, diese Regel jedoch bei sehr feiner Korngröße nicht gilt.
In verwandten Experimenten wurden vier Diamantpulver mit durchschnittlichen Partikelgrößen von 10µm, 5µm, 2µm und 1µm ausgewählt. Daraus wurde geschlossen, dass: ① Mit abnehmender Partikelgröße des Rohmaterials diffundiert Co gleichmäßiger; ② mit abnehmender Partikelgröße die Verschleißfestigkeit und die Hitzebeständigkeit des PCD allmählich abnehmen.
(2) Angemessene Wahl der Klingenmündungsform und Klingendicke
Die Form der Klingenmündung lässt sich in vier Haupttypen unterteilen: umgekehrte Schneide, stumpfer Kreis, eine Kombination aus umgekehrter Schneide und stumpfem Kreis sowie scharfer Winkel. Die scharfe Winkelform sorgt für eine scharfe Schneide, hohe Schnittgeschwindigkeiten, deutlich reduzierte Schnittkräfte und Gratbildung, verbesserte Oberflächenqualität und eignet sich besonders für niedrigsiliziumhaltige Aluminiumlegierungen und andere Metalle mit geringer Härte sowie für eine gleichmäßige Oberflächenbearbeitung von Nichteisenmetallen. Die stumpfe Rundform passiviert die Klingenmündung, bildet einen R-Winkel und verhindert effektiv Klingenbruch. Sie eignet sich für die Bearbeitung von mittel- bis hochsiliziumhaltigen Aluminiumlegierungen. In speziellen Fällen, wie z. B. bei geringer Schnitttiefe und kleinem Vorschub, ist die stumpfe Rundform vorzuziehen. Die umgekehrte Schneideform erhöht die Anzahl der Kanten und Ecken, stabilisiert die Klinge, erhöht aber gleichzeitig den Anpressdruck und den Schnittwiderstand. Sie eignet sich daher besonders für das Schneiden von hochsiliziumhaltigen Aluminiumlegierungen unter hoher Belastung.
Um das EDM-Verfahren zu erleichtern, wird üblicherweise eine dünne PDC-Blechschicht (0,3–1,0 mm) plus die Hartmetallschicht gewählt. Die Gesamtdicke des Werkzeugs beträgt somit etwa 28 mm. Die Hartmetallschicht sollte nicht zu dick sein, um eine Schichtung aufgrund von Spannungsunterschieden zwischen den Fügeflächen zu vermeiden.
2. PCD-Werkzeugherstellungsprozess
Der Herstellungsprozess von PKD-Werkzeugen bestimmt unmittelbar deren Schneidleistung und Standzeit und ist somit entscheidend für deren Anwendung und Weiterentwicklung. Der Herstellungsprozess ist in Abbildung 5 dargestellt.
(1) Herstellung von PCD-Komposittabletten (PDC)
① Herstellungsprozess des PDC
PDC besteht im Allgemeinen aus natürlichem oder synthetischem Diamantpulver und einem Bindemittel, das bei hoher Temperatur (1000–2000 °C) und hohem Druck (5–10 atm) hergestellt wird. Das Bindemittel bildet mit TiC, SiC, Fe, Co, Ni usw. als Hauptbestandteilen eine Bindungsbrücke, in deren Gerüst die Diamantkristalle kovalent eingebettet sind. PDC wird üblicherweise zu Scheiben mit festem Durchmesser und fester Dicke verarbeitet und anschließend geschliffen, poliert und weiteren physikalischen und chemischen Behandlungen unterzogen. Idealerweise sollte PDC die hervorragenden physikalischen Eigenschaften von Einkristalldiamant weitestgehend beibehalten. Daher sollte der Anteil an Additiven im Sinterkörper so gering wie möglich sein, während gleichzeitig eine möglichst vollständige DD-Bindung der Partikel angestrebt wird.
② Klassifizierung und Auswahl von Bindemitteln
Das Bindemittel ist der wichtigste Faktor für die thermische Stabilität von PCD-Werkzeugen und beeinflusst somit direkt deren Härte, Verschleißfestigkeit und thermische Stabilität. Gängige Bindemittel für PCD sind Eisen, Kobalt, Nickel und andere Übergangsmetalle. Ein Mischpulver aus Kobalt und Wolfram wurde als Bindemittel verwendet. Die besten Gesamteigenschaften des gesinterten PCD wurden bei einem Synthesedruck von 5,5 GPa, einer Sintertemperatur von 1450 °C und einer Haltezeit von 4 Minuten erzielt. Weitere keramische Werkstoffe sind SiC, TiC, WC, TiB₂ und andere. SiC weist eine bessere thermische Stabilität als Kobalt auf, jedoch sind Härte und Bruchzähigkeit relativ gering. Durch eine geeignete Reduzierung der Rohmaterialgröße lassen sich Härte und Zähigkeit von PCD verbessern. Ohne Bindemittel wird Graphit oder eine andere Kohlenstoffquelle unter extrem hohen Temperaturen und hohem Druck zu nanoskaligem Polymerdiamant (NPD) gebrannt. Die Verwendung von Graphit als Vorläufer für die NPD-Herstellung stellt die anspruchsvollsten Bedingungen dar, führt aber zu der höchsten Härte und den besten mechanischen Eigenschaften des so hergestellten NPD.
Selektion und Kontrolle von ③ Körnern
Das Rohmaterial Diamantpulver ist ein Schlüsselfaktor für die Leistungsfähigkeit von PCD. Durch Vorbehandlung des Diamantmikropulvers, Zugabe geringer Mengen von Substanzen, die das Wachstum abnormaler Diamantpartikel hemmen, und eine geeignete Auswahl von Sinteradditiven lässt sich das Wachstum abnormaler Diamantpartikel unterdrücken.
Hochreines Nanodiamantpulver mit einheitlicher Struktur kann die Anisotropie effektiv eliminieren und die mechanischen Eigenschaften weiter verbessern. Das mittels Hochenergie-Kugelmühlen hergestellte Nanographit-Vorläuferpulver wurde verwendet, um den Sauerstoffgehalt beim Hochtemperatur-Vorsintern zu regulieren. Dabei wurde Graphit unter 18 GPa und 2100–2300 °C in Diamant umgewandelt, wodurch lamellares und granulares Nanodiamantpulver entstand. Die Härte nahm mit abnehmender Lamellendicke zu.
④ Späte chemische Behandlung
Bei gleicher Temperatur (200 °C) und Einwirkzeit (20 h) war die Kobaltentfernung mit Lewis-Säure-FeCl₃ deutlich effektiver als mit Wasser, wobei das optimale HCl-Verhältnis 10–15 g/100 ml betrug. Die thermische Stabilität von PCD verbessert sich mit zunehmender Kobaltentfernungstiefe. Bei grobkörnigem PCD kann eine Behandlung mit starker Säure Kobalt vollständig entfernen, beeinträchtigt jedoch die Polymereigenschaften erheblich. Die Zugabe von TiC und WC zur Veränderung der synthetischen Polykristallstruktur in Kombination mit einer Behandlung mit starker Säure verbessert die Stabilität von PCD. Derzeit werden die Herstellungsverfahren für PCD-Materialien stetig optimiert, die Zähigkeit der Produkte ist gut, die Anisotropie wurde deutlich verbessert, die kommerzielle Produktion ist bereits angelaufen und die entsprechenden Industrien entwickeln sich rasant.
(2) Bearbeitung der PCD-Klinge
① Schneideverfahren
PCD zeichnet sich durch hohe Härte, gute Verschleißfestigkeit und hohe Schwierigkeit bei der Zerspanung aus.
② Schweißverfahren
PDC und der Messerkörper werden durch mechanische Klemmung, Kleben und Hartlöten verbunden. Beim Hartlöten wird PDC auf die Hartmetallmatrix gepresst. Zu den Verfahren gehören Vakuumlöten, Vakuumdiffusionsschweißen, Hochfrequenz-Induktionslöten und Laserschweißen. Hochfrequenz-Induktionslöten ist kostengünstig und rentabel und findet daher breite Anwendung. Die Schweißqualität hängt vom Flussmittel, der Legierung und der Schweißtemperatur ab. Die Schweißtemperatur (in der Regel unter 700 °C) hat den größten Einfluss. Eine zu hohe Temperatur kann zur Graphitisierung des PDC oder sogar zum Überbrennen führen, was die Schweißqualität beeinträchtigt. Eine zu niedrige Temperatur führt zu unzureichender Schweißnahtfestigkeit. Die Schweißtemperatur lässt sich über die Isolationszeit und die Rotfärbung des PDC steuern.
③ Klingenschleifprozess
Der Schleifprozess des PKD-Werkzeugs ist entscheidend für den Fertigungsprozess. Im Allgemeinen liegt der Spitzenwert der Schneidkante unter 5 µm und der Bogenradius unter 4 µm. Die vordere und hintere Schneidfläche gewährleisten eine bestimmte Oberflächengüte. Um die Anforderungen an eine spiegelglatte Oberfläche zu erfüllen, wird die Rauheit (Ra) der vorderen Schneidfläche sogar auf 0,01 µm reduziert. Dadurch wird ein Späneabfluss entlang der Schneidkante ermöglicht und ein Festkleben des Werkzeugs verhindert.
Zu den Schleifverfahren für Schaufeln gehören das mechanische Schleifen mit Diamantschleifscheiben, das Funkenerosionsschleifen (EDG), das elektrolytische Feinschleifen mit Metallbindemittel und superharten Schleifscheiben (ELID) sowie das Schleifen von Verbundwerkstoffen. Das mechanische Schleifen mit Diamantschleifscheiben ist dabei das ausgereifteste und am weitesten verbreitete Verfahren.
Verwandte Experimente: ① Die Schleifscheibe mit groben Partikeln führt zu einem starken Klingenbruch. Mit abnehmender Partikelgröße der Schleifscheibe verbessert sich die Klingenqualität. ② Die Partikelgröße der Schleifscheibe steht in engem Zusammenhang mit der Klingenqualität von PKD-Werkzeugen mit feinen oder ultrafeinen Partikeln, hat aber nur einen begrenzten Einfluss auf PKD-Werkzeuge mit groben Partikeln.
Die einschlägige Forschung im In- und Ausland konzentriert sich hauptsächlich auf den Mechanismus und Prozess des Schaufelschleifens. Beim Schaufelschleifen dominieren thermochemischer und mechanischer Materialabtrag, während spröder und ermüdungsbedingter Materialabtrag relativ gering sind. Um beim Schleifen – abhängig von der Festigkeit und Hitzebeständigkeit der Diamantschleifscheiben mit unterschiedlichen Bindemitteln – die Drehzahl und Schwingfrequenz der Schleifscheibe so weit wie möglich zu erhöhen, spröden und ermüdungsbedingten Materialabtrag zu vermeiden, den Anteil des thermochemischen Materialabtrags zu erhöhen und die Oberflächenrauheit zu reduzieren, ist es wichtig, die Oberflächenrauheit beim Trockenschleifen zu verbessern. Allerdings ist die Oberflächenrauheit beim Trockenschleifen gering, jedoch kann es aufgrund der hohen Bearbeitungstemperatur leicht zu Verbrennungen an der Werkzeugoberfläche kommen.
Beim Klingenschleifen sind folgende Punkte zu beachten: ① Die Wahl geeigneter Schleifparameter verbessert die Schneidkantenqualität und erhöht die Oberflächengüte an Vorder- und Rückseite der Klinge. Hohe Schleifkräfte führen jedoch zu großen Verlusten, geringer Schleifleistung und hohen Kosten. ② Die Wahl geeigneter Schleifscheibenqualität (Bindemitteltyp, Korngröße, Konzentration, Abrichte) sowie die Anwendung geeigneter Trocken- und Nassschleifbedingungen optimieren die Werkzeugkanten, den Passivierungsgrad der Schneide und weitere Parameter und verbessern gleichzeitig die Oberflächenqualität des Werkzeugs.
Diamantschleifscheiben mit unterschiedlichen Bindemitteln weisen verschiedene Eigenschaften sowie unterschiedliche Schleifmechanismen und -wirkungen auf. Diamantschleifscheiben mit Harzbindemittel sind weich, wodurch Schleifpartikel leicht vorzeitig abfallen. Sie sind nicht hitzebeständig, die Oberfläche verformt sich leicht durch Hitze, und die Schleiffläche neigt zu Verschleißspuren und weist eine hohe Rauheit auf. Metallgebundene Diamantschleifscheiben hingegen bleiben durch das Schleifen scharf, bieten gute Formbarkeit und Oberflächengüte, eine geringe Oberflächenrauheit beim Schneiden und eine höhere Effizienz. Allerdings beeinträchtigt die Bindungsfähigkeit der Schleifpartikel die Selbstschärfung, und die Schneidkante kann leicht einen Stoßspalt hinterlassen, was zu erheblichen Randschäden führt. Keramikgebundene Diamantschleifscheiben zeichnen sich durch eine mittlere Festigkeit, gute Selbstschärfung, mehr innere Poren, eine gute Staubabfuhr und Wärmeableitung aus. Sie sind mit verschiedenen Kühlmitteln kompatibel, ermöglichen niedrige Schleiftemperaturen, einen geringeren Verschleiß, eine gute Formstabilität und höchste Genauigkeit. Allerdings kann die Mischung aus Diamant und Bindemittel zur Bildung von Poren auf der Werkzeugoberfläche führen. Die Anwendung erfolgt unter Berücksichtigung der zu bearbeitenden Werkstoffe, der Gesamtschleifleistung, der Schleifmittelbeständigkeit und der Oberflächenqualität des Werkstücks.
Die Forschung zur Schleifleistung konzentriert sich hauptsächlich auf die Steigerung der Produktivität und die Kostenkontrolle. Im Allgemeinen werden die Schleifleistung Q (Abtrag von Partikelgrößenverteilungen pro Zeiteinheit) und das Verschleißverhältnis G (Verhältnis von Partikelgrößenabtrag zu Schleifscheibenverlust) als Bewertungskriterien herangezogen.
Der deutsche Wissenschaftler KENTER untersuchte das Schleifen von PKD-Werkzeugen unter konstantem Druck. Dabei ergaben sich folgende Ergebnisse: ① Eine Erhöhung der Schleifscheibendrehzahl, der PKD-Partikelgröße und der Kühlmittelkonzentration führte zu einer Verringerung der Schleifrate und des Verschleißgrades. ② Eine Erhöhung der Schleifpartikelgröße, des konstanten Drucks und der Diamantkonzentration in der Schleifscheibe führte zu einer Erhöhung der Schleifrate und des Verschleißgrades. ③ Unterschiedliche Bindemittelarten beeinflussten die Schleifrate und den Verschleißgrad. KENTER untersuchte den Schleifprozess von PKD-Werkzeugen systematisch, analysierte jedoch nicht systematisch dessen Einfluss.
3. Verwendung und Versagen von PKD-Schneidwerkzeugen
(1) Auswahl der Werkzeugschnittparameter
Während der Anfangsphase der Bearbeitung von PKD-Werkzeugen passivierte sich die Schneidkante allmählich, wodurch sich die Oberflächenqualität verbesserte. Durch die Passivierung werden Mikrospalte und kleine Grate, die beim Schleifen der Schneide entstanden sind, effektiv entfernt, die Oberflächenqualität der Schneide verbessert und gleichzeitig ein kreisförmiger Kantenradius gebildet, der die bearbeitete Oberfläche verdichtet und repariert. Dies führt zu einer verbesserten Oberflächenqualität des Werkstücks.
Beim PKD-Fräsen von Aluminiumlegierungen liegt die Schnittgeschwindigkeit üblicherweise bei 4000 m/min, beim Bohren bei 800 m/min. Die Bearbeitung hochelastisch-plastischer Nichteisenmetalle erfordert höhere Schnittgeschwindigkeiten (300–1000 m/min). Der empfohlene Vorschub liegt im Allgemeinen zwischen 0,08 und 0,15 mm/U. Ein zu großer Vorschub erhöht die Schnittkraft und die Restfläche der Werkstückoberfläche; ein zu kleiner Vorschub erhöht die Schnittwärme und den Verschleiß. Mit zunehmender Schnitttiefe steigen Schnittkraft und Schnittwärme, die Standzeit sinkt. Zu große Schnitttiefe kann leicht zum Werkzeugbruch führen; zu geringe Schnitttiefe führt zu Bearbeitungshärtung, Verschleiß und ebenfalls Werkzeugbruch.
(2) Trageform
Bei der Bearbeitung von Werkstücken mit Werkzeugen ist Verschleiß aufgrund von Reibung, hohen Temperaturen und anderen Faktoren unvermeidlich. Der Verschleiß von Diamantwerkzeugen lässt sich in drei Phasen unterteilen: die anfängliche Phase des schnellen Verschleißes (auch Übergangsphase genannt), die Phase des stabilen Verschleißes mit konstanter Verschleißrate und die darauffolgende Phase des schnellen Verschleißes. Die Phase des schnellen Verschleißes signalisiert, dass das Werkzeug nicht mehr funktionstüchtig ist und nachgeschliffen werden muss. Zu den Verschleißarten von Schneidwerkzeugen zählen adhäsiver Verschleiß (Kaltverschweißungsverschleiß), Diffusionsverschleiß, abrasiver Verschleiß, Oxidationsverschleiß usw.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Werkzeugen unterliegt der Verschleiß von PKD-Werkzeugen Adhäsionsverschleiß, Diffusionsverschleiß und Beschädigung der polykristallinen Schicht. Die Beschädigung der polykristallinen Schicht ist dabei die Hauptursache. Sie äußert sich in einem leichten Klingenbruch durch äußere Einwirkung oder im Verlust der Haftung im PKD-Material, wodurch Spalten entstehen. Dieser physikalisch-mechanische Verschleiß kann die Bearbeitungsgenauigkeit verringern und zu Ausschuss führen. PKD-Partikelgröße, Klingenform, Klingenwinkel, Werkstückmaterial und Bearbeitungsparameter beeinflussen die Klingenfestigkeit und Schnittkraft und somit die Beschädigung der polykristallinen Schicht. In der Praxis müssen daher die geeignete Rohmaterialpartikelgröße, die Werkzeugparameter und die Bearbeitungsparameter entsprechend den Bearbeitungsbedingungen ausgewählt werden.
4. Entwicklungstrend von PKD-Schneidwerkzeugen
Das Anwendungsgebiet von PKD-Werkzeugen hat sich mittlerweile vom traditionellen Drehen auf Bohren, Fräsen und Hochgeschwindigkeitsschneiden erweitert und findet im In- und Ausland breite Anwendung. Die rasante Entwicklung der Elektromobilität hat nicht nur die traditionelle Automobilindustrie beeinflusst, sondern auch die Werkzeugindustrie vor beispiellose Herausforderungen gestellt und sie zu beschleunigter Optimierung und Innovation gezwungen.
Die breite Anwendung von PKD-Schneidwerkzeugen hat die Forschung und Entwicklung in diesem Bereich intensiviert und vorangetrieben. Mit zunehmender Forschung werden die PKD-Spezifikationen immer kleiner, die Kornfeinung optimiert, die Leistungsgleichmäßigkeit, die Schleifleistung und der Verschleißgrad steigen stetig, und die Form- und Strukturvielfalt nimmt zu. Die Forschungsrichtungen für PKD-Werkzeuge umfassen: ① die Entwicklung dünner PKD-Schichten; ② die Entwicklung neuer PKD-Werkzeugmaterialien; ③ die Verbesserung der Schweißbarkeit von PKD-Werkzeugen und die weitere Kostenreduzierung; ④ die Optimierung des Schleifprozesses von PKD-Werkzeugschneiden zur Effizienzsteigerung; ⑤ die Optimierung der PKD-Werkzeugparameter und die Anpassung der Werkzeuge an die jeweiligen Gegebenheiten; ⑥ die rationale Auswahl der Schnittparameter in Abhängigkeit vom bearbeiteten Material.
Kurzzusammenfassung
(1) Die Schneidleistung von PCD-Werkzeugen gleicht die Mängel vieler Hartmetallwerkzeuge aus; gleichzeitig ist der Preis weit niedriger als bei Einkristall-Diamantwerkzeugen, weshalb sie in der modernen Zerspanung ein vielversprechendes Werkzeug darstellen;
(2) Entsprechend der Art und den Eigenschaften der zu verarbeitenden Werkstoffe ist eine angemessene Auswahl der Partikelgröße und der Parameter der PKD-Werkzeuge erforderlich, die Voraussetzung für die Herstellung und Verwendung der Werkzeuge ist.
(3) PCD-Materialien weisen eine hohe Härte auf und sind daher ideal für Schneidmesser geeignet, was jedoch die Herstellung von Schneidwerkzeugen erschwert. Bei der Fertigung müssen die Prozessschwierigkeiten und Verarbeitungsanforderungen umfassend berücksichtigt werden, um ein optimales Kosten-Nutzen-Verhältnis zu erzielen.
(4) Bei der Bearbeitung von PKD-Materialien im Bereich der Messerbearbeitung sollten die Schnittparameter unter Berücksichtigung der Produktleistung so gewählt werden, dass die Werkzeuglebensdauer möglichst verlängert wird, um ein Gleichgewicht zwischen Werkzeuglebensdauer, Produktionseffizienz und Produktqualität zu erreichen.
(5) Erforschung und Entwicklung neuer PKD-Werkzeugmaterialien zur Überwindung der damit verbundenen Nachteile.
Dieser Artikel stammt aus dem "Netzwerk aus superharten Materialien"
Veröffentlichungsdatum: 25. März 2025
