Die technischen Merkmale von hochwertigem Diamant-Mikropulver umfassen Partikelgrößenverteilung, Partikelform, Reinheit, physikalische Eigenschaften und weitere Dimensionen, die sich direkt auf die Anwendung in verschiedenen industriellen Szenarien (wie Polieren, Schleifen, Schneiden usw.) auswirken. Im Folgenden sind die wichtigsten technischen Merkmale und Anforderungen aufgeführt, die aus den umfassenden Suchergebnissen hervorgehen:
Partikelgrößenverteilung und Charakterisierungsparameter
1. Partikelgrößenbereich
Die Partikelgröße von Diamant-Mikropulver beträgt üblicherweise 0,1–50 Mikrometer, und die Anforderungen an die Partikelgröße variieren in verschiedenen Anwendungsszenarien erheblich
Polieren: Wählen Sie 0–0,5 Mikron bis 6–12 Mikron Mikron Mikropulver, um Kratzer zu reduzieren und die Oberflächenbeschaffenheit zu verbessern 5
Schleifen: Mikropulver im Bereich von 5–10 Mikrometern bis 12–22 Mikrometern ist sowohl für die Effizienz als auch für die Oberflächenqualität besser geeignet.
Feinmahlen: 20–30 Mikron Pulver können die Mahlleistung verbessern
2. Charakterisierung der Partikelgrößenverteilung
D10: Die entsprechende Partikelgröße von 10 % der Gesamtverteilung spiegelt den Anteil feiner Partikel wider. Der Anteil feiner Partikel sollte kontrolliert werden, um eine Verringerung der Mahlleistung zu vermeiden.
D50 (mittlerer Durchmesser): stellt die durchschnittliche Partikelgröße dar, die der Kernparameter der Partikelgrößenverteilung ist und die Verarbeitungseffizienz und -genauigkeit direkt beeinflusst.
D95: Die entsprechende Partikelgröße von 95 % der kumulativen Verteilung und die Kontrolle des Gehalts an groben Partikeln (wenn beispielsweise D95 den Standard überschreitet, kann es leicht zu Kratzern auf Werkstücken kommen).
Mv (volumendurchschnittliche Partikelgröße): wird stark von großen Partikeln beeinflusst und dient zur Bewertung der Grobverteilung
3. Standardsystem
Zu den häufig verwendeten internationalen Standards gehören ANSI (z. B. D50, D100) und ISO (z. B. ISO6106:2016).
Zweitens Partikelform und Oberflächeneigenschaften
1. Formparameter
Rundheit: Je näher die Rundheit bei 1 liegt, desto kugelförmiger sind die Partikel und desto besser ist der Poliereffekt; Partikel mit geringer Rundheit (viele Ecken) eignen sich besser für galvanische Drahtsägen und andere Szenen, die scharfe Kanten benötigen.
Plättchenförmige Partikel: Partikel mit einer Durchlässigkeit von > 90 % werden als plättchenförmig angesehen und der Anteil sollte unter 10 % liegen. Zu viele plättchenförmige Partikel führen zu Abweichungen bei der Partikelgrößenerkennung und einem instabilen Anwendungseffekt.
Perlenartige Partikel: Das Längen-Breiten-Verhältnis der Partikel > 3:1 sollte streng kontrolliert werden und der Anteil sollte 3 % nicht überschreiten.
2. Formerkennungsmethode
Optisches Mikroskop: geeignet zur Formbeobachtung von Partikeln über 2 Mikrometer
Rasterelektronenmikroskop (REM): wird zur Morphologieanalyse ultrafeiner Partikel im Nanometerbereich verwendet.
Reinheits- und Verunreinigungskontrolle
1. Verunreinigungsgehalt
Die Reinheit von Diamanten sollte über 99 % liegen und Metallverunreinigungen (wie Eisen, Kupfer) und Schadstoffe (Schwefel, Chlor) sollten streng unter 1 % kontrolliert werden.
Um die Auswirkung einer Agglomeration auf das Präzisionspolieren zu vermeiden, sollten die magnetischen Verunreinigungen gering sein.
2. Magnetische Suszeptibilität
Diamanten mit hoher Reinheit sollten nahezu nicht magnetisch sein, und eine hohe magnetische Suszeptibilität weist auf verbleibende Metallverunreinigungen hin, die durch die Methode der elektromagnetischen Induktion erkannt werden müssen.
Körperliche Leistungsindikatoren
1. Schlagzähigkeit
Die Bruchfestigkeit von Partikeln wird durch die ungebrochene Rate (oder die Zeit bis zum teilweisen Bruch) nach dem Aufpralltest charakterisiert, was sich direkt auf die Haltbarkeit von Schleifwerkzeugen auswirkt.
2. Thermische Stabilität
Feines Pulver muss bei hohen Temperaturen (z. B. 750–1000 °C) stabil bleiben, um Graphitbildung oder Oxidation zu vermeiden, die zu einer Verringerung der Festigkeit führt; üblicherweise wird eine thermogravimetrische Analyse (TGA) zur Erkennung verwendet.
3. Mikrohärte
Die Mikrohärte von Diamantpulver beträgt bis zu 10.000 kq/mm². Um die Schneidleistung aufrechtzuerhalten, ist daher eine hohe Partikelfestigkeit erforderlich.
Anforderungen an die Anwendungsanpassungsfähigkeit 238
1. Gleichgewicht zwischen Partikelgrößenverteilung und Verarbeitungseffekt
Grobe Partikel (z. B. hoher D95) verbessern die Schleifleistung, verringern aber die Oberflächengüte. Feine Partikel (kleinerer D10) haben den gegenteiligen Effekt. Passen Sie den Streubereich den Anforderungen an.
2. Formanpassung
Blockförmige Mehrkantpartikel eignen sich für Harzschleifscheiben, kugelförmige Partikel eignen sich zum Präzisionspolieren.
Prüfmethoden und Normen
1. Partikelgrößenerkennung
Laserbeugung: weit verbreitet für Mikron-/Submikronpartikel, einfache Bedienung und zuverlässige Daten;
Siebmethode: nur anwendbar auf Partikel über 40 Mikrometer;
2. Formerkennung
Der Partikelbildanalysator kann Parameter wie die Sphärizität quantifizieren und den Fehler der manuellen Beobachtung reduzieren.
zusammenfassen
Hochwertiges Diamant-Mikropulver erfordert eine umfassende Kontrolle der Partikelgrößenverteilung (D10/D50/D95), der Partikelform (Rundheit, Flocken- oder Nadelgehalt), der Reinheit (Verunreinigungen, magnetische Eigenschaften) und der physikalischen Eigenschaften (Festigkeit, thermische Stabilität). Hersteller sollten die Parameter anwendungsspezifisch optimieren und durch Methoden wie Laserbeugung und Elektronenmikroskopie eine gleichbleibende Qualität sicherstellen. Bei der Auswahl sollten Anwender spezifische Verarbeitungsanforderungen (wie Effizienz und Oberflächengüte) berücksichtigen und die Indikatoren entsprechend anpassen. Beispielsweise sollte beim Präzisionspolieren die Kontrolle von D95 und Rundheit im Vordergrund stehen, während beim Grobschleifen die Formanforderungen gelockert werden können, um die Effizienz zu steigern.
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Veröffentlichungszeit: 11. Juni 2025
