Zu den technischen Indikatoren von hochwertigem Diamantmikropulver gehören Partikelgrößenverteilung, Partikelform, Reinheit, physikalische Eigenschaften und weitere Dimensionen, die sich direkt auf seine Anwendungswirkung in verschiedenen industriellen Bereichen (wie Polieren, Schleifen, Schneiden usw.) auswirken. Im Folgenden sind die wichtigsten technischen Indikatoren und Anforderungen aufgeführt, die aus den umfassenden Rechercheergebnissen ermittelt wurden:
Parameter der Partikelgrößenverteilung und -charakterisierung
1. Partikelgrößenbereich
Die Partikelgröße von Diamantmikropulver liegt üblicherweise zwischen 0,1 und 50 Mikrometern, wobei die Anforderungen an die Partikelgröße je nach Anwendungsszenario erheblich variieren.
Polieren: Wählen Sie ein Mikropulver mit einer Korngröße von 0–0,5 µm bis 6–12 µm, um Kratzer zu reduzieren und die Oberflächengüte zu verbessern.
Mahlen: Mikropulver im Bereich von 5-10 Mikron bis 12-22 Mikron ist sowohl für die Effizienz als auch für die Oberflächenqualität besser geeignet.
Feinmahlung: 20-30 Mikron Pulver kann die Mahleffizienz verbessern.
2. Charakterisierung der Partikelgrößenverteilung
D10: Die Partikelgröße, die 10 % der kumulativen Verteilung entspricht und den Anteil feiner Partikel widerspiegelt. Der Anteil feiner Partikel sollte kontrolliert werden, um eine Verringerung der Mahlleistung zu vermeiden.
D50 (Mediandurchmesser): stellt die durchschnittliche Partikelgröße dar, die der Kernparameter der Partikelgrößenverteilung ist und sich direkt auf die Verarbeitungseffizienz und -genauigkeit auswirkt.
D95: die entsprechende Partikelgröße der 95% kumulativen Verteilung, und Kontrolle des Anteils grober Partikel (z. B. kann ein D95-Wert über dem Standard leicht zu Kratzern an Werkstücken führen).
Mv (volumenmittlere Partikelgröße): wird stark von großen Partikeln beeinflusst und dient zur Bewertung der Grobkorngrößenverteilung.
3. Standardsystem
Zu den üblicherweise verwendeten internationalen Normen gehören ANSI (z. B. D50, D100) und ISO (z. B. ISO6106:2016).
Zweitens, Partikelform und Oberflächeneigenschaften
1. Formparameter
Rundheit: Je näher die Rundheit an 1 liegt, desto kugelförmiger sind die Partikel und desto besser ist der Poliereffekt; Partikel mit geringer Rundheit (viele Ecken) eignen sich besser für die Galvanisierung von Drahtsägen und andere Anwendungen, die scharfe Kanten erfordern.
Plättchenförmige Partikel: Partikel mit einer Transmission von > 90 % gelten als plättchenförmig, wobei ihr Anteil weniger als 10 % betragen sollte; ein übermäßiger Anteil plättchenförmiger Partikel führt zu Abweichungen bei der Partikelgrößenbestimmung und zu einer instabilen Anwendungswirkung.
Perlenförmige Partikel: Das Längen-Breiten-Verhältnis der Partikel > 3:1 sollte streng kontrolliert werden, und der Anteil sollte 3 % nicht überschreiten.
2. Formerkennungsmethode
Optisches Mikroskop: geeignet zur Formbeobachtung von Partikeln über 2 Mikrometern
Rasterelektronenmikroskop (REM): wird zur Morphologieanalyse von ultrafeinen Partikeln im Nanometerbereich eingesetzt.
Reinheits- und Verunreinigungskontrolle
1. Verunreinigungsgehalt
Die Reinheit der Diamanten sollte > 99 % betragen, und metallische Verunreinigungen (wie Eisen, Kupfer) sowie Schadstoffe (Schwefel, Chlor) sollten streng auf unter 1 % kontrolliert werden.
Der Anteil magnetischer Verunreinigungen sollte gering sein, um den Einfluss von Agglomeration auf das Präzisionspolieren zu vermeiden.
2. Magnetische Suszeptibilität
Hochreiner Diamant sollte nahezu nichtmagnetisch sein, und eine hohe magnetische Suszeptibilität deutet auf verbleibende Metallverunreinigungen hin, die mittels elektromagnetischer Induktion nachgewiesen werden müssen.
Körperliche Leistungsindikatoren
1. Schlagzähigkeit
Die Druckfestigkeit von Partikeln wird durch die Bruchrate (oder die Anzahl der halbgerissenen Partikel) nach dem Schlagtest charakterisiert, was sich direkt auf die Lebensdauer von Schleifwerkzeugen auswirkt.
2. Thermische Stabilität
Feines Pulver muss bei hohen Temperaturen (z. B. 750-1000℃) stabil bleiben, um Graphitbildung oder Oxidation und damit einhergehende Festigkeitsminderungen zu vermeiden; üblicherweise wird hierfür die Thermogravimetrie (TGA) eingesetzt.
3. Mikrohärte
Die Mikrohärte von Diamantpulver beträgt bis zu 10000 kq/mm2, daher ist eine hohe Partikelfestigkeit erforderlich, um die Schneidleistung aufrechtzuerhalten.
Anforderungen an die Anpassungsfähigkeit der Anwendung 238
1. Ausgewogenheit zwischen Partikelgrößenverteilung und Verarbeitungseffekt
Grobe Partikel (z. B. hoher D95-Wert) verbessern die Schleifleistung, verringern aber die Oberflächengüte; feine Partikel (kleinerer D10-Wert) haben den gegenteiligen Effekt. Passen Sie die Korngrößenverteilung den Anforderungen an.
2. Formanpassung
Blockförmige Partikel mit mehreren Kanten eignen sich für Harzschleifscheiben; sphärische Partikel eignen sich für Präzisionspolierarbeiten.
Prüfmethoden und Standards
1. Partikelgrößenbestimmung
Laserbeugung: weit verbreitet für Mikron-/Submikronpartikel, einfache Bedienung und zuverlässige Daten;
Siebverfahren: nur anwendbar auf Partikel mit einer Größe von über 40 Mikrometern;
2. Formerkennung
Mit einem Partikelbildanalysator lassen sich Parameter wie die Sphärizität quantifizieren und der Fehler manueller Beobachtungen reduzieren;
zusammenfassen
Hochwertiges Diamantmikropulver erfordert eine umfassende Kontrolle der Partikelgrößenverteilung (D10/D50/D95), der Partikelform (Rundheit, Anteil an Plättchen oder Nadeln), der Reinheit (Verunreinigungen, magnetische Eigenschaften) und der physikalischen Eigenschaften (Festigkeit, thermische Stabilität). Hersteller sollten die Parameter basierend auf spezifischen Anwendungsszenarien optimieren und eine gleichbleibende Qualität durch Methoden wie Laserbeugung und Elektronenmikroskopie sicherstellen. Bei der Auswahl sollten Anwender spezifische Verarbeitungsanforderungen (wie Effizienz und Oberflächengüte) berücksichtigen und die Indikatoren entsprechend abstimmen. Beispielsweise sollte beim Präzisionspolieren die Kontrolle von D95 und Rundheit Priorität haben, während beim Grobschleifen die Formanforderungen zur Effizienzsteigerung gelockert werden können.
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Veröffentlichungsdatum: 11. Juni 2025
